20. Слесарь по ремонту технологических установок

Параграф 1. Слесарь по ремонту технологических установок, 2-й разряд

108. Характеристика работ:

разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов машин, аппаратов, трубопроводов, арматуры;

ремонт простых установок, агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации;

слесарная обработка деталей по 12 – 14 квалитетам (5-7 классам точности);

промывка, чистка и смазка деталей;

разметка и сверление отверстий на фланцах;

правка, опиловка и нарезание резьбы на трубах;

изготовление простых приспособлений для сборки и монтажа ремонтируемого оборудования.

109. Должен знать:

устройство, назначение и принцип действия отдельных аппаратов и узлов ремонтируемого оборудования;

условия работы обслуживаемого оборудования;

основные приемы слесарных работ;

общие правила сварки и пайки;

правила испытания трубопроводов малых диаметров;

основные понятия о допусках и посадках, квалитетах, классах точности и чистоты обработки;

назначение и правила применения приспособлений и инструмента;

приемы разметки труб, элементы черчения;

правила применения масел, моющих составов и смазок.

110. Примеры работ:

1) крышки люков машин и аппаратов – снятие и установка;

2) ограждения – снятие и установка;

3) прокладки – изготовление;

4) теплообменники типа «труба в трубе» – разборка;

5) трубы системы охлаждения и смазки – чистка;

6) форсунки газовые – ревизия.

Параграф 2. Слесарь по ремонту технологических установок, 3-й разряд

111. Характеристика работ:

разборка, ремонт, сборка и испытание средней сложности узлов и механизмов машин, аппаратов, трубопроводов, арматуры;

ремонт средней сложности установок, агрегатов и машин, а также сложных под руководством слесаря более высокой квалификации;

слесарная обработка деталей по 11 – 12 квалитетам (4 – 5 классам точности);

разборка и сборка обвязки аппаратов, насосов, компрессоров,

изготовление средней сложности приспособлений для сборки и монтажа ремонтируемого оборудования.

112. Должен знать:

устройство и принцип действия ремонтируемого оборудования, арматуры;

технические условия на трубы, профильную сталь, крепежные материалы;

основы сварочного дела;

свойства свариваемых металлов;

правила прокладки трубопроводов;

правила эксплуатации оборудования;

принципиальную технологическую схему и схему коммуникаций обслуживаемой установки, допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости.

113. Примеры работ:

1) арматура низкого давления – снятие, ремонт, установка;

2) компрессоры – разборка и снятие клапанов, сальников, маслоотражателей, крейцкопфа, подшипников, крышек клапанов и цилиндров;

3) маслонасосы, лубрикаторы – разборка, ремонт;

4) насосы поршневые, плунжерные, центробежные и шестеренчатые – разборка, ремонт;

5) сальники – набивка;

6) трубопроводы и аппараты системы охлаждения и смазки компрессоров и насосов – разборка;

7) трубы печные, тарелки и межтарелочное пространство колонн, трубки и межтрубное пространство теплообменников, трубки конденсаторов холодильников – очистка от кокса и отложений.

Параграф 3. Слесарь по ремонту технологических установок, 4-й разряд

114. Характеристика работ:

разборка, ремонт, сборка сложных установок, машин, аппаратов, трубопроводов и арматуры с применением грузоподъемных механизмов;

слесарная обработка деталей по 7 – 10 квалитетам (2 – 3 классам точности);

снятие и установка рабочих и контрольных предохранительных клапанов с емкостного оборудования;

испытание, регулировка и сдача оборудования после ремонта;

изготовление сложных приспособлений для сборки и монтажа ремонтного оборудования;

составление дефектных ведомостей на ремонт.

115. Должен знать:

назначение, устройство сложного оборудования;

технические условия на ремонт, испытание, регулировку и сдачу ремонтируемого оборудования;

основы планово-предупредительного ремонта, систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости;

способы разметки и обработки несложных различных деталей;

устройство грузоподъемных механизмов и правила пользования ими;

основы такелажного дела;

правила проверки отремонтированных и собранных узлов и аппаратов.

116. Примеры работ:

1) аппараты воздушного охлаждения – разборка редуктора;

2) аппараты колонного типа – ремонт, сборка внутренних устройств, снятие и установка крышек, головок;

3) аппараты теплообменные – сборка;

4) грануляторы, кристаллизаторы, мешалки, фильтры – разборка, ремонт, сборка;

5) компрессоры поршневые – разборка, ремонт и сборка цилиндров, коленчатого вала, узла крейцкопфа, клапанов, поршней;

6) компрессоры центробежные – разборка ротора, ремонт подшипников и зубчатых муфт;

7) насосы центробежные, двухкорпусные и многоступенчатые с количеством рабочих колес более четырех – разборка;

8) печи трубчатые – замена труб, двойников;

9) реакторы – замена фонаря, снятие головок, снятие и установка кармана зональной термопара, сборка узла уплотнения и муфтовых соединений;

10) редукторы – ремонт, сборка, регулировка.

Параграф 4. Слесарь по ремонту технологических установок, 5-й разряд

117. Характеристика работ:

разборка, ремонт, сборка особо сложных установок машин, аппаратов, агрегатов, трубопроводов, арматуры с использованием механизмов и сдача после ремонта;

слесарная обработка деталей и узлов по 6-7 квалитетам (1-2 классам точности);

разборка, ремонт и сборка узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок;

техническое освидетельствование оборудования.

118. Должен знать:

устройство и конструктивные особенности сложного оборудования;

технологическую последовательность и организацию труда при ремонте, сборке, монтаже оборудования, все виды применяемых в ремонте материалов;

способы определения преждевременного износа деталей, статическую и динамическую балансировку машин, геометрические построения при сложной разметке;

способы восстановления изношенных деталей;

методы ремонта оборудования и аппаратуры, работающих под высоким давлением.

119. Примеры работ:

1) аппараты – ремонт корпуса (не требующих термообработки), проверка тарелок на барботаж;

2) арматура запорная, предохранительная и регулирующая – разборка, ремонт, притирка, сборка и регулировка;

3) воздуховоды вентиляционные – сборка;

4) воздуходувки, газодувки и нагнетатели – ремонт, испытание;

5) компрессоры, насосы – шабровка вкладышей подшипников и других деталей машин, ремонт предохранительных и обратных клапанов;

6) компрессоры поршневые – регулировка и сдача в эксплуатацию;

7) компрессоры газомоторные – ремонт;

8) конденсаторы-холодильники – извлечение и установка секций;

9) мельницы шаровые, валковые, дробилки, грохоты, дымососы, грануляторы – капитальный ремонт, испытание, сдача;

10) насосы центробежные, двухкорпусные и многоступенчатые с количеством рабочих колес более четырех – ремонт, сборка, сдача в эксплуатацию;

11) печи трубчатые – контроль, отбраковка труб;

12) реакторы – ремонт;

13) теплообменники (сырьевые) установок гидроочистки, каталитического риформинга, гидрокрекинга и другие свыше 200 атмосфер (далее – атм) – ремонт;

14) центрифуги – ремонт.

Параграф 5. Слесарь по ремонту технологических установок, 6-й разряд

120. Характеристика работ:

ремонт, монтаж, демонтаж, сборка, испытание и регулировка особо сложных уникальных установок, аппаратов, машин и агрегатов с использованием механизмов;

выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта;

проверка на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.

121. Должен знать:

конструктивные особенности особо сложного оборудования;

технические условия на ремонт, испытания и сдачу в эксплуатацию особо сложного уникального оборудования;

технологию металлов;

способы восстановления особо сложных и ответственных узлов, допустимые нагрузки на работающие детали, узлы и механизмы оборудования;

системы технического обслуживания и ремонта оборудования.

122. Примеры работ:

1) аппараты воздушного охлаждения – сборка и центровка редуктора;

2) барабанный вакуум-фильтр – замена вкладышей промежуточного подшипника, ремонт планшайбы, регулировка распредголовки, сдача в эксплуатацию;

3) грануляторы – разбраковка деталей, ремонт и сборка головки привода, штобора, центровка электродвигателя главного привода, центровка опоры ножа;

4) компрессоры центробежные – ремонт лабиринтовых уплотнений и ротора; балансировка ротора, центровка, сборка;

5) компрессоры газомоторные – подгонка, регулировка, испытание;

6) котлы-утилизаторы – капитальный ремонт, гидравлические испытания. Линзовые уплотнения трубопроводов высокого давления (700 – 2500 атм) – ремонт;

7) печи трубчатые – испытание (гидравлическое или пневматическое) змеевика;

8) реакторы – ремонт корпуса, гидравлическое испытание;

9) реакторы каталитического крекинга – замена гильзы сальника, линзового компенсатора и прямого участка напорного стояка, стакана сепарационной тарелки, боковых труб и сборника выводного коллектора;

10) реакторы каталитического риформинга и гидроочистки – ремонт и сборка стакана, распределительных устройств, кармана зональных термопар;

11) реакторы с мешалкой – установка мешалки и днищ в реактор высокого давления, центровка и сборка муфтовых соединений, гидравлическое испытание;

12) регенераторы каталитического крекинга – замена змеевика, дефектных участков, распределительной решетки, изготовление воздушного короба, замена дефектных участков;

13) редукторы планетарные и со сложным профилем зуба – сборка;

14) теплообменники (сырьевые) установок гидроочистки, каталитического риформинга, гидрокрекинга и другие свыше 200 атм – сборка, испытание;

15) трубопроводы высокого давления под любые жидкости и газы, а также трубопроводы реакторных блоков установок каталитического риформинга, гидроочистки, гидрокрекинга – ремонт, сборка;

16) турбины паровые – проверка зазора между лопатками, корпусом, ротором; ремонт и установление зазоров в уплотнениях диафрагм, сальниковых уплотнениях, в упорных и опорных подпишниках, центровка, регулировка;

17) турбокомпрессоры – капитальный ремонт и сдача;

18) центрифуги – напрессовка муфт сцепления, центровка валов, выпрессовка и сборка корпуса торцевого уплотнения, разборка и сборка щупов, шабрение подшипников, втулок, разбраковка деталей, сдача в эксплуатацию.