2.3 Мероприятия по диагностике систем управления
Диагностика систем автоматизации является необходимой частью любого процесса. В последнее время производители средств автоматизации уделяют данной проблеме огромное значение. Для разрешения проблемы диагностики на уровне сетей в микропроцессорной технике разработана следующая методика. Прежде, чем подать запрос на получение информационного сигнала центральное устройство (ЦУ) “запускает” в сеть контрольный бит информации по всей системе. Таким образом проверяется работоспособность всей системы. Данный метод наиболее удобен при использовании связи по Ethernet и ей подобных сетях.
Для обнаружения неполадок в коммуникационных линиях и определения неисправных линий замеряются характеристики всех линий (сопротивление, емкость между проводами, напряжение, сила тока в линии), эти характеристики заносятся в устройство слежения (которым может быть промышленный компьютер или контроллер), которое будет сравнивать их с текущими параметрами линии, определяя таким образом неполадки.
При необходимости диагностики трубопроводов в современной промышленности так же используется электрический сигнал. В трубопроводе укладываются провода, и замеряется емкость между ними. При возникновении разрывов или образовании различных наростов в трубопроводе эта емкость изменяется. Ее изменение регистрируется и определяется неисправная линия. При этом необходимо учитывать возможное изменение вышеизложенных величин при регулировании, поэтому в следящие устройства обязательно нужно подавать информацию о появлении и величине управляющего воздействия. Имеющиеся на сегодняшний день достаточно мощные вычислительные машины в состоянии обеспечивать такие функции, а соответственно и выполнять диагностику системы автоматизации на необходимом уровне.
Диагностическая блок-схема процесса прессования представлена на рисунке 1.2:
Примечание: "ПУ" - параметры удовлетворительны
Рис. 2.1 ? Блок-схема управления процессом прессования
На рисунке. 2.2 показана блок-схема контроля матрицы. Поскольку процесс прессования характеризуется многими параметрами, необходимо выдерживать близкую взаимосвязь между режимом прессования, в расчете на который была спроектирована матрица, режимом опрессовки и режимами, при которых будет эксплуатироваться матрица. Кроме того, может быть выполнен ряд экспериментов с учетом контрольного листа процесса прессования для определения наиболее приемлемых параметров процесса с точки зрения производительности и качества профилей для конкретного сплава и матрицы.
Правка растяжением и порезка играют важную роль в получении профиля с требуемой геометрией при максимальном выходе годного. Изменение величины удлинения при правке позволяет менять форму и размеры поперечного сечения профиля, хотя и в ограниченном диапазоне.
Рис. 2.2 ? Блок-схема контроля матрицы
- ВВЕДЕНИЕ
- 1. АНАЛИЗ СИСТЕМ АВТОМАТИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
- 1.1 Краткое описание технологии использования алюминиевого профиля
- 1.3 Требования к системе управления и параметрам, подлежащим контролю, регулированию и сигнализации
- 2. ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ
- 2.1 Разработка принципиальных схем измерения, управления, регулирования
- 2.2 Разработка документации на проектно-компонуемый комплект автоматизации (с применением МП контроллера)
- 2.3 Мероприятия по диагностике систем управления
- ЗАКЛЮЧЕНИЕ
- 1. Рынок алюминиевых профилей в России.
- 1. Рынок алюминиевых профилей в России. 3
- 4.5 Требования к профилям из алюминиевых сплавов
- Фасады на основе алюминиевого профиля
- 3.10. Профили из алюминиевых сплавов
- 1.1 Краткое описание технологии использования алюминиевого профиля.
- 3. Алюминиевые конструкции
- 1.6.9. Профили из алюминиевых сплавов
- Алюминиевый оконный профиль provedal
- Линейный двигатель, интегрированный в алюминиевый профиль