6. Описание схемы автоматического контроля

На (рисунке 6) изображен эскиз детали «Планка» с контролируемым размером h = 32 мм.

Рисунок 6 - Эскиз детали «Планка»

Данный размер контролируется электронным преобразователем модели 228 (рисунок 7).

Рисунок 7 - Электронный преобразователь 228

В этом устройстве содержится наконечник 1, гайка 2, направляющая втулка 3, измерительный стержень 4, штифт 5, планка 6, барабаны 7, электрический контакт 8, пружинная шарнирная подвеска 10, держатель 11, гайки 12 и 13, шайба 14, винт 15, втулки 16, шайбы 17, стопорное кольцо 18, контакты 19 и 20, направляющая втулка 21, корпус 22, нож 23, штифт 24, рычаг 25, пружина 26, плоская пружина 27, контакт 28, вилка 29, лепестки 30.

Контролируемое перемещение воспринимается наконечником 1 измерительного стержня 4 и далее через твердосплавный нож 23 и корундовый штифт 24 передается на рычаг 25, контакты которого при определенном перемещении замыкают или размыкают электрическую цепь, проходящую через соответствующую пару вольфрамовых контактов 19, 20 или 8, 28. Электрическая связь контактов со схемой включения осуществляется с помощью лепестков 30.

Измерительный стержень перемещается в бронзовых втулках 3 и 21 и предотвращается от поворота штифтом 5 и вилкой 29 с регулируемым по ширине пазом. Измерительное усилие создается пружиной 26. Требуемое усилие замыкания электрических контактов обеспечивается пружиной растяжения 10 и плоской пружиной 27.

Для настройки преобразователя на выдачу управляющего сигнала при достижении заданного значения контролируемого размера детали служат настроечные винты 15, жестко соединенные с барабанами 7 и изолированные от планки 6 посредством текстолитовых втулок 16 и шайб 17.

Осевой люфт винта 15 в гайке 12 устраняется шайбой 14, усилие которой регулируется с помощью гайки 13. Ход винта ограничивается стопорным кольцом 18. Рычаг 25 изолирован от корпуса 22 и планки 6 корундовым штифтом 24 и текстолитовыми прокладками, подложенными под основание пружинного крестообразного шарнира 9, а также текстолитовым держателем 11. Пружинный крестообразный шарнир (подвеска) выполнен из упругих плоских пружин толщиной 0,08 мм.

Гайка микроподачи служит для перемещения измерительного стержня при настройке по шкале измерительной головки, наконечник которой упирается в верхний торец измерительного стержня 4. Для создания пружинящих свойств и получения безлюфтового, но плавного движения, обеспечивающего точные малые перемещения измерительного стержня, гайка 2 выполнена разрезной.

Технические данные преобразователя модели 228

1. Число электрических контактов, шт 2

2. Пределы измерения, мм 0 - 1,0

3. Свободный ход измерительного стержня, мм 3

4. Передаточное отношение 5

5. Цена деления настроечного винта, мм 0,002

6. Измерительное усилие, сН 300

7. Колебание усилия, сН 150

8. Погрешность срабатывания, мм ±0,001

9. Смещение настройки за 25000 срабатываний, мм ±0,001

10. Предельная скорость арретирования, мм/сдо 60

11. Габаритные размеры, мм 136x66x21

12. Масса, г 420

Схема контроля заданного размера детали «Планка» предоставлена в графической части ТПЖА 042000.103.СО.

Рабочий нажимает кнопку «Пуск» на пульте управления, происходит включение электромагнита Э1, в результате чего приводится в действие пневмоцилндр ПЦ1, тот захватывает деталь из кассеты и перемещает на позицию контроля размера, дойдя до упора деталь нажимает конечный выключатель ВК1, после чего отключается Э1 и пневмоцилиндр ПЦ1 возвращается в исходное положение, а также включается электронный преобразователь модели ЭП228. Далее поступает сигнал «годная деталь» происходит включение электродвигателя конвейера ЭД, а также включение электромагнита Э2, в результате чего приводится в действие пневмоцилиндр ПЦ2. Деталь перемещается на конвейер, с которого она поступает в бункер годных деталей. В конце рабочего хода пневмоцилиндра ПЦ2 происходит срабатывание конечного выключателя ВК2, после происходит отключение электромагнита Э2 и пневмоцилиндр ПЦ2 возвращается в исходное положение. После возврата в исходное положение пневмоцилиндра ПЦ2 происходит срабатывание конечного выключателя ВК3 и цикл повторяется с включения электромагнита Э1. Цикл, при поступлении с датчика сигнала «бракованная деталь», отличается тем что электродвигатель ЭД срабатывает на реверс, в результате чего деталь поступают в бункер для бракованных деталей.

Имеется возможность при нажатии кнопки «Стоп» на пульте управления выключить электронный преобразователь модели ЭП228, электромагниты Э1, Э2, а также электродвигатель ЭД.

7 Определение длительности рабочего цикла и цикловой производительности агрегатного станка

Длительность рабочего цикла силовой головки и станка определяется путем построения циклограммы (приложение В).

Для расчета длительности цикла Т_ц, с, силовой головки можно воспользоваться формулой (9) /7, с.41/

, (9)

где - длительность быстрого подвода, с,

- длительность рабочей подачи, с,

- длительность быстрого отвода, с,

- вспомогательное неперекрываемое время, с.

Длительность быстрого подвода с, рабочей подачи с, и быстрого отвода с, определяются по формулам (10), (11) и (12)

, (10)

, (11)

, (12)

где L_БП, L_РП, L_БО - длины соответственно быстрого подвода, рабочего перемещения и быстрого отвода, определяемые по наладке станка, мм;

S_БП, S_РП, S_БО - скорости соответственно быстрого подвода, рабочей подачи и

Быстрого отвода, назначаемые по данным силовых головок и в

соответствии с технологическими режимами резания, мм/мин.

Скорости рабочей подачи, быстрого подвода и быстрого отвода для каждой силовой головки приведены в таблице 4.

Таблица 4 - Скорости рабочей подачи, быстрого подвода и быстрого отвода

Цикл работы станка для всех позиций: быстрый подвод - рабочий ход - быстрый отвод.

Величины рабочих и холостых ходов указаны в таблице 5.

Таблица 5 - Длины быстрого подвода, рабочего перемещения и быстрого отвода

На позиции №1 время основное работы силовой головки

t₁ = 35^.60/4000 + 30^.60/450 + 70^.60/4000 = 5,575 с,

На позиции №2 время работы силовой головки

t₂ = 35^.60/4000 + 30^.60/374 + 70^.60/4000 = 6,388 с,,

На позиции №3 время работы силовой головки

t₃ = 30^.60/4000+12^.60/360+42^.60/4000 = 3,08 с,

На позиции №4 время работы головки

t₄ = 20^.60/7000 + 21^.60/920+ 41^.60/7000 = 1,89 с,

Времени t _max = 6,388 c достаточно на установку детали, время цикла ТЦ определится по формуле (13)

Т_ц = t_c + t_y, (13)

где t_c - время поворота стола, с,

t_y - время на установку детали, t_y = 6,388 c.

T_ц = 3 + 6,388 = 9,388 с.

Цикловая производительность станка Q_ц, дет/мин, определяется по формуле (14)

Q_ц=60/Т_ц, (14)

Q_ц=60/9,388=6,391 дет/мин.

Q_ц=6,391?60=383,46 дет/час