Установка гидроочистки нефтяных масел
Каталитическая гидроочистка применяется в основном для уменьшения интенсивности окраски депарафинированных рафинатов, а также для улучшения их стабильности против окисления. Одновременно в результате гидроочистки снижаются коксуемость и кислотность масла, содержание серы; температура застывания масла может повышаться на 1-2, индекс вязкости – незначительно (на 1-2 ед.), а вязкость масла если и уменьшается, то мало.
Выход гидроочищенного масла достигает 97-99% (масс.) от сырья. В качестве побочных продуктов, в относительно небольших количествах образуется отгон, газы отдува и технический водород. Количество водорода, участвующего непосредственно в реакции, а также растворившегося в очищенном продукте и отводимом вместе с газами отдува составляет 0,2-0,4% (масс.) на сырье. Расход технического водорода (Свежего газа) поступающего с установки каталитического риформинга выше – от 0,6 до 1,4% (масс.) на сырье, поскольку в этом газе присутствуют балластные газы.
Установка гидроочистки включает несколько секций: нагревательную и реакторную, сепарационно-стабилизационную и секцию очистки ВСГ от сероводорода. Для установок гидроочистки депарафинированных рафинатов характерен однократный пропуск сырья через реактор. ВСГ после очистки от сероводорода снова присоединяется к исходному сырью и непрерывно вводимому в систему свежему ВСГ.
Во избежание понижения вязкости масла и его температуры вспышки из масляного гидрогенизата стремятся тщательно удалить растворенные газы и отгон (легкие по сравнению с маслом жидкие фракции).
В промышленности получили распространение установки гидроочистки масел с высокотемпературной (210-240) сепарацией основной массы газов от масляного гидрогенизата, что позволяет исключить повторный нагрев гидрогенизата перед удалением отгона.
Технологическая схема такой установки представлена на рис.2. Основные режимные параметры, температуры и давления потоков в основных аппаратах представленны в таблицах 2 и 3 соответственно.
Таблица 2 - Режим работы
| Технологические параметры | Показатели |
| Остаточное давление в колонне вакуумной осушки, кПа | 13,3 |
| Перепад давления в реакторе, МПа | ~0,1 |
| Объемная скорость подачи сырья, | 1-3 |
| Кратность циркуляции водородосодержащего газа, сырья | 300-500 |
| Концентрация водорода в циркуляционном газе, % (об.) | Не менее 75 |
| Катализатор | Al-Co-Mo или Al-Ni-Mo (размер таблеток 4-4,5мм) |
Таблица 3 - Температура и давление потоков в основных аппаратах
| Продукт | Температура, | Избыточное давление, МПа |
| Газосырьевая смесь при входе | ||
| В змеевик печи | >160 | - |
| В реактор | 280-330 | <4,0 |
| Газопродувная смесь в сеппараторе | ||
| Высокотемпературном | 200-230 | 3,5-3,8 |
| Низкотемпературном | ~40 | 3,5-3,8 |
| Гидроочищенное масло | ||
| Перед фильтром | <130 | - |
| В отпарной колонне | 190-225 | ~0,3 |
Длительность работы катализатора от 10 до 60 месяцев, расход его 0,01-0,03 кг на 1т очищенного сырья. Катализатор регенерируют около 1,5 суток, примерно такое же время требуется для выполнения вспомогательных операций. На ряде установок отработанный катализатор не регенерируют, а заменяют свежим.