Продукция

В число основных видов продукции Новолипецкого металлургического комбината входят передельный чугун, слябы, горячекатаная сталь, а также различные виды продукции с высокой долей добавленной стоимости, такие как холоднокатаный прокат, электротехническая сталь и другие специальные виды листового проката. НЛМК является одним из крупнейших производителей электротехнических сталей в мире, занимает лидирующие позиции в России по производству холоднокатаного, оцинкованного проката, а также стали с полимерным покрытием, которые соответствуют требованиям большинства основных российских и международных стандартов. На основной площадке в Липецке производится свыше 100 марок сортового и плоского стального проката, из них производство 32 новых марок освоено за последние два года.

Чугун. Большая часть производимого чугуна используется для выплавки стали, он содержит от 4,4% до 5,0% углерода, от 0,4% до 1,0% кремния, не более 0,03% серы и не более 0,15% фосфора.

Слябы. Около половины слябов, перерабатываемых в другие формы готовой продукции на других металлургические предприятиях, экспортируется, остальная часть перерабатывается на предприятиях Группы.

Горячий прокат. Производится горячекатаный прокат шириной до 1850 мм и толщиной от 1,45 до 25 мм. Он используется для изготовления труб для нефтегазопроводов, включая трубопроводы, рассчитанные на эксплуатацию при низких температурах и под высоким давлением, в судостроении, строительстве и для изготовления сосудов, работающих под высоким давлением. Производится также прокат с высоким минимальным пределом текучести от 300 до 600 мегапаскалей.

Холодный прокат производится шириной до 1820 мм и толщиной от 0,35 до 2,5 мм. Используется для изготовления кузовов автомобилей, тракторов и комбайнов, металлоконструкций, штампованных изделий, корпусов электробытовых приборов, кровли и отделки.

Горячеоцинкованная сталь производится шириной до 1800 мм и толщиной от 0,22 до 3,5 мм. Она используется для производства металлоизделий с гнутым профилем, строительных металлоконструкций, автомобильных деталей и компонентов электробытовых приборов. Также производится низкоуглеродистая сталь, легированная титаном (IF-сталь) для сверхглубокой вытяжки.

Прокат с полимерным покрытием используется для изготовления строительных металлоконструкций, корпусов различных приборов, в том числе электробытовых, кровельной черепицы и т.д. Эта сталь обладает высокой устойчивостью к атмосферной коррозии, имеет декоративный вид и сочетает в себе прочность и пластичность.

НЛМК является одним из ведущих производителей электротехнических сталей, занимая около 80 % российского рынка этой высокотехнологичной продукции. Производственные мощности на основной площадке в Липецке и на ВИЗ-Стали в Екатеринбурге позволяют выпускать ежегодно около 300 тысяч тонн трансформаторной и 380 тысяч тонн динамной стали. Группа НЛМК производит 7% всей трансформаторной стали в мире.

Трансформаторная сталь используется для производства широкого ассортимента трансформаторных сердечников. Она выпускается толщиной от 0,23 до 0,35 мм и шириной до 1000 мм, имеет термостойкое изоляционное покрытие. Производится также трансформаторная сталь специального назначения толщиной от 0,15 мм, применяемой в высокочастотной технике, до 0,8 мм, предназначенной для изготовления турбин. Около 95% трансформаторной стали - сталь высшего качества марок 3409 и 3408, используемых для производства сердечников силовых и распределительных трансформаторов, в том числе - витых.

Динамная сталь, холоднокатаная, используется для производства статоров и роторов электродвигателей и генераторов различной мощности, балластных трансформаторов и другого электрооборудования. Она подразделяется на различные группы по степени легирования - от нелегированной стали, не содержащей кремния, до высоколегированной динамной стали с содержанием кремния более 3%. В НЛМК выпускается сталь, произведенная по технологии «полный процесс», а также сталь, изготовленная по технологии «полупроцесс». Ширина динамной стали - до 1200 мм, толщина - от 0,27 до 1 мм. Кроме того, предприятия Группы производят рядовые марки стали, марки с низкими удельными потерями, динамные стали различных групп легирования с механическими свойствами, регламентированными российскими и зарубежными стандартами, и стали, обладающие комплексом механических свойств (определенные значения твердости и отношения предела текучести к пределу прочности), необходимых для изготовления изделий на высокоскоростных беззазорных штампах. Начато производство электротехнической динамной стали с высокой магнитной проницаемостью для сердечников с высоким КПД.

Технологии и производства

Агломерационное производство. Все производство агломерата, который является одним из основных железорудных материалов, используемых в доменном процессе, сосредоточено на Липецкой площадке. Производственный процесс включает агломерацию (спекание) сырьевых материалов - железорудного концентрата, железосодержащих отходов и флюсов. В 2012 г. произвели около 14,76 млн. тонн агломерата.

Коксохимическое производство. Кокс - один из главных сырьевых материалов, используемых в доменном процессе как источник тепла и восстановитель в доменной плавке. В 2012 г. в рамках Группы было произведено около 5,5 млн. т кокса, в том числе на Липецкой производственной площадке - около 2,6 млн. тонн, и более 3 млн. тонн - на Алтай-Коксе. При производстве кокса образуются попутные виды продукции, в том числе сульфат аммония, смола каменноугольная и сырой бензол. Все коксовые батареи предприятий Группы оборудованы установками беспылевой выдачи кокса, за счет которых значительно сокращаются выбросы в окружающую среду. Коксовый газ используется для обогрева коксовых печей и обеспечения тепловой энергией других потребителей комбината. Средний расход сухой угольной шихты на 1 тонну сухого валового кокса составляет 1323 кг.

Доменное производство сосредоточено на Липецкой производственной площадке. Для производства чугуна агломерат, окатыши и кокс непрерывно загружаются в доменные печи, в которые подают нагретый воздух и природный газ. В ходе доменного процесса происходит восстановление железа, насыщение его углеродом и получение железа чугуна и шлака. Чугун передается в конвертерные цеха для дальнейшего передела, а шлак отправляется на шлакопереработку. В 2012 г. было произведено около 11,9 млн. тонн чугуна.

Сталеплавильное производство. Около 80% стали производится в Группе конвертерным способом. В 2007-м и 2008 г. в состав Группы были включены предприятия Сортового дивизиона, а также компания «НЛМК Индиана» (ранее - «Бета Стил») и «Верона Стил», на которых производство стали осуществляется с использованием электродуговых печей.

Конвертерный способ получения стали. Для ее выплавки жидкий чугун и твердую металлическую шихту загружают в конвертер, через верхнюю фурму продувают кислородом, а через донные продувочные устройства - аргоном. В результате продувки окисляются и удаляются из расплава углерод, кремний, марганец и фосфор. Полученный расплав подвергается дальнейшей обработке в сталеразливочном ковше - раскислению, легированию и усреднительной продувке аргоном для обеспечения равномерного распределения химических элементов стали по объему ковша. В соответствии со специфическими требованиями заказчиков к качеству стали производится обработка расплава кальцийсодержащими реагентами. Для производства стали со сверхнизким содержанием углерода (автолистовая и электротехническая сталь) жидкую сталь обрабатывают на агрегате циркуляционного вакуумирования. Разливка стали осуществляется на установках непрерывной разливки в слябы толщиной 200, 250, 310, 355 мм и шириной 950÷1850 мм. Данный способ разливки, в отличие от разливки в изложницы, обеспечивает более высокое качество слитков. Полученные слябы могут реализовываться или подвергаться дальнейшему переделу на стане горячей прокатки в лист и рулоны различных сечений и механических свойств.

Электродуговое производство. Основным сырьем для выплавки стали в этом случае является лом черных металлов. В электродуговой печи стальной лом плавится и перерабатывается в высококачественную сталь при помощи мощной электрической дуги.

Горячая прокатка. Для получения горячекатаного проката слябы подогреваются до температуры около 1250 °С и прокатываются на стане 2000. После прокатки толщина металла составляет от 1,5 до 16 мм. Часть продукции отправляется в отделение отделки для резки и подготовки к отгрузке, остальная продукция передается для дальнейшей обработки в цеха холодной прокатки. Производство горячекатаного плоского проката в прошлом году составило около 5,5 млн. тонн.

Холодная прокатка. В цехах холодной прокатки с поверхности горячекатаной полосы кислотным травлением удаляется окалина. Затем травленая полоса прокатывается без предварительного подогрева на требуемую толщину и, в зависимости от типа стали, подвергается отжигу для достижения необходимых механических, электрических и магнитных свойств. Далее полоса разрезается на части или мерные длины, упаковывается и отгружается потребителю. В 2012 году произведено около 3,45 млн. тонн холоднокатаной продукции.

Горячее цинкование. При цинковании холоднокатаная полоса отжигается для получения требуемых механических свойств, затем ее пропускают через ванну с расплавленным цинком и устройство для формирования необходимой толщины цинкового покрытия. Цинк наноситься на полосу для увеличения коррозийной стойкости. Оцинкованный лист - основной материал для автомобильной промышленности, строительства и производства бытовой техники.

Нанесение полимерных покрытий. Технология нанесения органического покрытия включает в себя химическую подготовку заготовочной полосы, нанесение на нее краски при помощи валков и последующую термообработку для полимеризации (закрепления) краски. Задача состоит в равномерном нанесении покрытия в течение короткого процесса и получении однородной поверхности требуемой толщины.

Энергетическое производство. Оно на Липецкой площадке обеспечивает предприятие электрической энергией, продуктами разделения воздуха (кислород, аргон, азот), теплоэнергией в виде пара и горячей воды, технической и питьевой водой, топливными газами, водородом и сжатым воздухом. На площадке действуют две ТЭЦ общей мощностью 482 МВт. Для производства тепловой и электрической энергии используются покупной природный газ и вторичные топливные газы – отходы металлургического производства, коксовый и доменный. В 2012 году доля собственной выработки электроэнергии на основной производственной площадке составила 53% от общего потребления, из которых 70% произведено за счёт утилизации доменного и коксового газа.

Дальнейшее развитие металлургического производства на предприятиях Группы предполагает замену старых и ввод новых энергетических мощностей с приростом выработки собственной электроэнергии за счет максимального использования вторичных топливных газов. В 2012 году установленная электрическая мощность генерирующих установок выросла на 45%. Реализация комплекса мероприятий по снижению энергопотребления и оптимизации производственных затрат позволит в перспективе достичь удельной энергоемкости стали, соответствующей уровню мировых лидеров черной металлургии.