2.3 Описание технологического процесса с привязкой к разработаной технологической схемой

Технологический процесс изготовления волновода состоит из следующих операций:

входной контроль деталей;(1)

подготовка полиэтилена;(2)

нанесение двухслойного покрытия на основу волновода;(3)

герметизация концов волновода, формирования партий волновода;

Технологический процесс изготовления УНС-ПА состоит из следующих операций:

транспортировка капсюлей-детонаторов в мастерскую;(4)

отмеривание и резка волновода на бухты, осмотр;(5)

герметизация концов волновода;(6)

надевание трубки на волновод, вставка трубки с волноводом в капсюль-детонатор, обжим;(7)

вставка устройств в соединитель;(8)

осмотр устройств; (9)

резка и сварка полиэтиленовых пакетов;(10)

упаковка устройств в полиэтиленовые пакеты;(11)

упаковка пакетов с устройствами в ящики и формирование партий;(12)

транспортировка устройств на испытательную станцию;(13)

подготовка брака к сдаче на уничтожение;(14)

сбор, хранение и сдача на уничтожение смывных вод, осадков, протирочного материала.

На операции "Входной контроль деталей⁴' все необходимые для изготовления НСИ «Импульс» детали осматриваются на наличие в них брака и дефектов, проверяются справки о качестве материалов.

Проверяется состояние упаковки, наличие паспортов с заключением ОТК. Отбирается от 2 до 5% деталей и проверяются по внешнему виду, размерам.[7]

На операции "Подготовка полиэтилена" просеивается полиэтилен, добавляется краситель. Смешивание производится вручную при помощи совка. Масса красителя 50-100г на 10кг полиэтилена. Импортный краситель в гранулах допускается добавлять при загрузке полиэтилена в бункера экструдера.

На операции " Нанесение двухслойного покрытия на основу" готовая основа волновода покрывается двумя слоями полиэтилена: полиэтиленом высокого давления и полиэтиленом низкого давления. При этом используется экструдер, в бункера которого засыпается полиэтилен с красителем.

Оператору привезти на тележке из кабины промежуточного хранения одну катушку с основы волновода и ДС. Надеть ее на станцию размотки. Установить намоточное устройство двойные пустые катушки. Включить тянущее устройство, намоточное устройство шнека двух экструдеров. Взять выходящий из головки расплав пассатижами и заправить его через ролики ванны и охлаждения, и второе тянущее устройство. Обрезать ножом конец трубки и заправить ее на намоточную катушку. В нескольких местах проверить наружный диаметр волновода калибр-скобой.

После выхода на стационарный режим взять основу волновода обрезать загерметеированый конец и пропустить два прижимных ролика с помощью двух рукояток, находящихся на станине. Включить первое тянущее устройство, пропустить конец основы через два направляющих кольца, заправить головку через фторопластовую трубку пока он не будет схвачен плавом. Отрегулировать на блоке управления скорость первого тянущего устройства, что бы образовалась петля основы волновода длинной 1,5-1,8 м, при этом провисание петли по высоте должно быть 0,5-0,8 м. Петля не должна касаться пола. Через приблизительно 30 сек работы линии, обрезать конец волновода между вторым тянущем и намоточным устройством, посмотреть на срез на волноводе, убедиться что внутри присутствует основа волновода с ДС. Дополнительно срезать 2-3 м волновода с основой и ДС. Вывести из зацепления с приводом первую катушку при помощи рукоятки находящееся на станине. Отрезанный конец волновода, входящий из второго тянущего устройства заправить на вторую катушку намоточного устройства, вывести ее в зацепление с приводом при помощи рукоятки находящееся на станине. Включить счетчик метража. Срезанный отрезок волновода с основой и ДС поместить мешок с производственными отходами, содержащими ВВ. Волновод без основы, с первой катушки, срезать ножом и поместить в мешок с отходами ПЭ. При обрыве основ волновода в экструзионной головке экструдеров, обрезать волновод между вторым тянущем устройством и намоточным устройством, убедиться, что на катушке намоточного устройства внутри волновода присутствует основа с ДС. В случае отсутствия основы с ДС внутри волновода, смотать с катушки намоточное устройства пустой волновод, срезать его ножом. Поместить срезанный волновод в мешок с отходами ПЭ.

Убедиться наличие основы с ДС внутри волновода на катушке намоточного устройства. Срезанный отрезок волновода с основой и ДС поместить в мешок с производственными отходами содержащими ВВ. Заправку основы волновода, предварительно обрезав расплавленный конец основы волновода на расстоянии 0,3-0,5 м, в экструзионную головку через фторопластовую трубку, пропустить предварительно ее через первое тянущее устройство и волновода с основой и ДС на катушку намоточного устройства- производить так же как при запуске установки вначале рабочей смены.

После намотки на катушку до 1500 м волновода, когда на размоточной катушке остается основа волновода приблизительно 5-10м, обрезать волновод ножом между станцией размотки и первым тянущим устройством. Выключить первое тянущее устройство второе тянущее устройство, намоточное устройство не выключать. Обрезать ножом волновод между вторым тянущем устройством и намоточным устройством. Выключить счетчик метража. Снять с намоточного устройства катушку с волновода, поставить на устройство пустую катушку. Установить на станцию размотки вторую катушку с основой волновода. Заправка основы волновода в экструзионную головку через фторопластовую трубку, пропустить ее через первое тянущее устройство и волновода с основой и ДС на катушку намоточного устройства производить так же как при запуске установки начале рабочей смены. Продолжить изготовления волновода. Концы волновода на каждой катушке герметизировать любой мастикой. Оператор постоянно находится на рабочем месте и следит за ходом процесса. Готовый волновод с катушки, перематывается в бухту с помощью устройства для перемотки бухт следующим образом: на барабанном устройстве для перемотки бухт, вставляется металлическая трубка. Свободный конец волновода заправляется в отверстие барабанного устройства перематывается в бухту. Затем снять бухту волновода, перевязать ее липкой ленты.

После изготовления конец волновода герметизируется выдерживается в производственных условиях не менее суток для стабилизации полимерной трубки.

Периодически проверяется:

наружный диаметр волновода 3,2±0,2мм;

внутренний диаметр 1,3±0,2мм;

масса одного метра волновода 6-10.

Оператор должен контролировать температуру по зонам экструдера с низким и высоким давлением, которая указанная в таблице 2.2.1

Таблица 2.2.1 - Зоны и температура расплава

Мастер и контролер ОТК контролируют правильность ведения операции, наружный диаметр волновода, внутренний диаметр, массу 1м волновода с записью в технологическом журнале.

Норма загрузки:

на рабочем месте 1 катушка с основой (не более 1500м)- 0,045кг ВВ;

1 мешок с производственными отходами 0,06кг ВВ;

1 мешок с отходами полиэтилена;

в руках 1 бухта - 750м - 0,0225кг

на стеллаже промежуточного хранения - 12000м - 0,36кг ВВ.

формирования партий волновода – 50000м.

На операции "Отмеривание и резка волновода на бухты, осмотр" происходит резка волновода на отрезки определенной длины. Резчик при помощи станка отмеривания и резки волновода производит резку волновода на отрезки определенной длины. На пульте управления резчик задает длину отрезка. Волновод из узла размотки через направляющие ролики заправляется на мерный диск механизма отчета метров. Далее через механизм резки направляется в патрон цанговый и фиксируется в нем. Привод перемотки наматывает волновод в бухты. Датчик метража вырабатывает последовательность импульсов, пропорционально длине наматываемого волновода. Сигнал с датчика поступает на счетчик. Узел резки обрезает волновод по сигналу счетчика.

Осмотрщица проверяет внешний вид волновода в соответствии с требованиями ТУ по контрольному образцу, перевязывает бухту липкой лентой в диаметрально противоположных местах или скрепляет специальными зажимами. Приклеивает ярлык с указанием длины волновода, фамилии резчика.

Не допускаются: трещины, проколы, сквозные свищи в оболочке. Допускаются: незначительные посторонние включения во внешнем слое, не влияющие на качество волновода.

Стол периодически протирается салфеткой, смоченной в спирто- ацетоновой смеси.

Норма загрузки:

на разматывающем устройстве 2 катушки (3000м) - 0,09кг ВВ;

на рабочем месте спирто-ацетоновой смеси - 0,1л;

на столе осмотрщицы — 600м волновода - 0,018кг ВВ;

в лотке 4 бухты по 50м или 2 бухты по 100м волновода - 0,006кг ВВ.

Мастер не менее двух раз в смену проверяет правильность ведения операции.

На операции " Герметизация концов волновода" происходит герметизация конца волновода на приспособлении для пайки. Температура пайки от плюс 210 до плюс 250 С. Температуру контролировать термопарой с градуировкой (0-300)°С.

На разогретую иглу нагревателя надевается один конец волновода, выдерживается от 5 до 7с, быстро разогретый конец волновода вставляется в прорезь приспособления и опускается пуансон, плотно прижимая его к волноводу.

Осматривается качество пайки. Не допускаются: разрыв оболочки, | непропайка внутренних стенок оболочки. При некачественной пайке обрезается конец волновода и снова пропаивается. Аналогично паяются остальные концы волновода. По окончании пайки всех бухт с лотка заполняется пооперационный паспорт.

Мастер и контролер ОТК контролируют ведение операции не реже двух раз в смену.

Норма загрузки:

за боковым щитком не более 2 лотков (1200м) 0,036кг ВВ;

спирто-ацетоновой смеси - 0,1л.

На операции " Транспортировка капсюлей-детонаторов в мастерскую" транспортировщик на тележке или в лотке-подносе из погребка временного хранения капсюлей-детонаторов приносит короб с капсюлями-детонаторами на участок изготовления НСИ «Импульс»,

Контролер по движению изделий принимает с записью в журнале учета.

Мастер и контролер ОТК не менее двух раз в смену контролируют учет капсюлей-детонаторов, правильность записей в журнале учета.

Норма загрузки:

в руках - 1 металлический короб с капсюлями-детонаторами КД-ПВ, КД- ПК - 1840шт. - 1,84кг ВВ;

в кабине промежуточного хранения:

на стеллаже - 3680шт. - 8кг ВВ: в том числе:

на столе 1 металлический короб с капсюлями-детонаторами КД-ПВ, КД-ПК - 1840шт. - 1,84кг ВВ;

на тележке не более 3 металлических коробов с капсюлями-детонаторами - не более 6кг ВВ;

на мотороллере не более 4 металлических коробов с капсюлями- детонаторами - не более 8кг ВВ.

На операции "Надевание трубки на волновод, вставка трубки с волноводом в капсюль-детонатор, обжим" резинка одевается на конец волновода, капсюль-детонатор вставляется в цангу и при помощи приспособления пневмообжима обжимается. Осматривается качество обжима. Бракованные изделия отлаживаются в коробку для брака.

Норма загрузки:

волновода не более 600м - 0,018кг ВВ;

устройств не более 20шт. - 0,062кг ВВ;

КД - ПА, КД-ПВ,- не более 46шт - 0,046кг ВВ.

На операции "Вставка устройств в соединитель" на обжатое устройство надевается соединитель и зажимается кольцом на специальном приспособлении. Осматривается на правильность вставки капсюля-детонатора и правильность зажима кольцом. Неправильно вставленное устройство отлаживается. Также на этой операции собираются стартовые устройства.

Норма загрузки:

в руках 1 устройство - 0,00136кг ВВ;

за боковым щитком 20 устройств - 0,027кг ВВ;

в приспособлении 1 устройство - 0,0136кг ВВ;

на рабочем месте волновода не более 2 бобин - 200м - 0,006кг ВВ;

за нагрудным щитком 1 устройство - 0,004кг ВВ.

На операции " Осмотр устройств" осматриваются готовые устройства на наличие в них дефектов.

По капсюлю-детонатору: не допускается: сквозные продавливания донной части гильзы при

маркировке, помятости, коррозия, трещины, ржавчина. Допускается: следы от инструмента, сдиры краски.

По волноводу:

не допускается: отсутствие состава в волноводе, сдиры слоя полиэтилена, включения на поверхности, царапины верхнего слоя, плохая пайка конца волновода, пережатие внутреннего канала волновода.

По соединителю:

допускается: незначительные усадины, раковины и неровности, следы от толкателя, облой и литники должны быть удалены, незначительные утяжины.

Не допускается: сдиры на поверхности, неполный соединитель, трещины на швах.

Норма загрузки:

на рабочем месте 20 устройств из них 10 шт. дефектных - 0,0272кг ВВ.

в руках 1 устройство - 0,00136кг ВВ.

На операции "Резка и сварка полиэтиленовых пакетов" рабочий из рулона полиэтиленовой пленки режет заготовки для пакетов размером 36*52см с помощью линейки или образца и затем паяет на установке для сварки пакетов. Пропаивается шов на расстоянии 5-6мм от края, второй шов на расстоянии 2мм от первого.

Пакет с устройствами пропаивается с четырех сторон. В уголке пакета деревянной палочкой делается дырочка, выпускается воздух и запаивается уголок. Температура на установке от 90 до 100°С.

Норма загрузки:

на рабочем месте не более 2 пакетов (не более 60 устройств) — 0,136кг ВВ;

в установке 1 пакет (не более 30 устройств) - 0,068кг ВВ.

На операции "Упаковка устройств в полиэтиленовые пакеты" готовые устройства улаживаются в полиэтиленовые пакеты согласно метражу и количеству устройств в пакетах. Количество и метраж изделий сведены в таблицу 2.2.2.

Таблица 2.2.2 - Количество устройств в пакете

Норма загрузки:

на столе не более 3 пакетов (30 устройств) - 0,068кг ВВ;

в пакете не более 30 устройств - 0,068кг ВВ.

На операции "Упаковка пакетов с устройствами в ящики и формирование партий" готовые пакеты улаживаются в ящики по 4пакета. Осматриваются ящики на наличие в них дефектов и собирают их. На боковых и торцевых стенках ящиков в левом верхнем углу должны быть нанесены: ярлык (100*100мм) знак опасности груза с указанием класса опасности 1, подкласса 1.4; группа совместимости S; условный номер груза; манипуляционный знак «Беречь от влаги»; номер UN 0384.

На боковую стенку наклеивают ярлык с указанием наименования предприятия-изготовителя, его товарный знак, адрес предприятия-изготовителя, назначение (для взрывных работ), наименование и тип изделия, количество волновода в метрах, номер партии, номер ящика, дата изготовления, гарантийный срок хранения, масса брутто кг, технические условия, подпись «Сделано в Украине».

Перемещение устраняется обрезками любого картона или бумаги. В каждый ящик улаживают инструкцию по применению системы.

Ящик запечатывают лентой клеевой на бумажной основе или лентой клеевой на лавсановой основе, положив под ленту полоску бумаги со штампом ОТК.

Партия формируется в количестве не более 10000 систем.

Количества изделий в ящике сведены в таблице 2.3.3.

Таблица 2.2.3 - Количество изделий в ящике

Норма загрузки:

на тележке 8 пакетов - 0,544кг ВВ;

на столе 1 ящик 4 пакета 120 штук - 0,272кг ВВ;

в помещении упаковки 210 ящиков - 57,12кг ВВ.

На операции "Транспортировка систем на испытательную станцию" транспортировщик берет короб с системами и по спецдорожкам транспортирует системы на испытательную станцию. С испытательной станции приносит рапорта с результатами испытаний.

Норма загрузки:

в лотке 400м волновода - 0,012кг ВВ.

устройств 50шт. - 0,11кг ВВ.

На операции "Подготовка брака к сдаче на уничтожение" брак готовится к уничтожению. Брак хранится в специальной комнате для брака.

Рабочий за нагрудным щитком у забракованных изделий срезает волновод на уровне резиновой трубки (предварительно сняв соединитель с капсюля- детонатора) и через оставшийся отрезок волновода из масленки заливает капсюль-детонатор индустриальным маслом и помещает бракованное изделие в картонную коробку. Коробку относит в кабину комплектации брака, затем пломбирует, клеит этикетку с видом капсюля-детонатора, количеством капсюлей, датой упаковки брака, фамилией мастера, номером здания.

Бракованные основу и волновод улаживают в бумажный мешок. На боковой поверхности мешка клеится ярлык с указанием количества брака, номера мешка, количества ВВ в кг, номера цеха, даты, смены мастера, наименования бракованного изделия. Мешок с забракованным волноводом хранится в нише промежуточного хранения. В конце смены мешки с бракованным волноводом сдаются в погребок хранения брака для уничтожения.

Подготовку брака к сдаче на уничтожение производит мастер смены, в отдельной кабине за столом с нагрудным щитом.

Весь упакованный брак проверяет контролер ОТК и пломбирует его.

Норма загрузки:

в комнате для брака не более 6 мешков - 0,006кг ВВ. капсюлей-детонаторов не более 50шт. - 0,11 кг ВВ. масла индустриального - 0,1 кгНа операции "Сбор, хранение и сдача на уничтожение смывных вод, осадков, протирочного материала" смывные воды, образующиеся в процессе производства, собираются в специально предназначенные для этого емкости (ушат, ведра), расположенные в специально отведенном месте. По мере накопления вод в ушате, но не реже одно раза в неделю, их сдают на нейтрализацию.Для улавливания остатков состава, находящегося в смывных водах, в емкость закрепляют миткалевый мешок. Осадки сдают на подрыв в конце каждой недели и перед выходными и праздниками.

После уборки рабочего места остается протирочный материал, который после предварительной очистки (полоскания) собирается в специальный мусоросборник. По мере накопления он сдается на уничтожение.[7]