5.2. Оборудование для получения контролируемых атмосфер
Существует несколько групп контролируемых атмосфер: аммиачная, древесноугольная, экзотермическая, эндотермическая, экзо- и эндо- водородная, аргоновая, гелиевая и паровая.
Аммиачная группа включает атмосферы ДА, получаемые при диссоциации аммиака (2NH3 2H2+N2) и содержащие до 7% водорода, а также атмосферы ПСА-0,8, получаемые при сжигании аммиака с коэффициентом избытка воздуха = 0,7…0,9 и содержащие 1…15 % водорода, остальное азот. Атмосферы ДА взрывоопасны, а ПСА-0,8 невзрывоопасны.
Для уменьшения влажности атмосферы аммиачной группы сушат. Чем меньше влаги в газовой атмосфере, тем ниже точка росы. Температура начала конденсации водяных паров из газовой смеси называется точкой росы.
В установках (генераторах) экзотермического типа реакция горения газо-воздушной смеси сопровождается выделением большого количества тепла и протекает без внешнего подогрева реторты (камеры сжигания) генератора. Температура в реторте достигает 1200…1300 °С, в связи с чем экзотермические установки имеют водоохлаждаемую камеру сжигания. В экзотермических установках получают экзотермические газы (экзогазы) ПСА-08, ПС-06, ПСС-06 и другие.
Технико-экономические показатели установок для приготовления контролируемых атмосфер приведены в табл. 5.1.
Для получения контролируемой атмосферы из аммиака необходимо произвести испарение жидкого аммиака, его диссоциацию, частичное сжигание диссоциированного аммиака в смеси с воздухом, охлаждение и осушку продуктов горения.
Таблица 5.1
Технико-экономические показатели установок для приготовления
контролируемых атмосфер
Показатели | Экзотермический газ | Эндотермический газ | Диссоциированный аммиак | Очищенный азот | |
Обозначение установки | ЭК-125-0 | ЭН-30 | ЭН-125 | ДА-30С | АЗ-125 |
Производительность установки, м3/ч | 125 | 30 | 125 | 30 | 125 |
Установленная мощность, кВт | 7,3 | 32 | 45 | 29 | 30 |
Удельный расход электроэнегрии, Мдж/м3 (кВт∙ ч/м3) | 0,216 (0,06) | 2,52 (0,7) | 1,44 (0,4) | 1,62 (0,45) | 1,08 (0,3) |
На рис. 5.2. приведена схема установки для получения контролируемой атмосферы частичным сжиганием газообразного аммиака.
Рис. 5.2. Схема приготовления контролируемой атмосферы
с частичным сжиганием диссоциированного аммиака. Атмосфера ПСА
Приготовление атмосферы производят в следующем порядке: из баллонов 1 жидкий аммиак под давлением поступает в испаритель 3. В испарителе 3 он превращается в газ. Дальше газообразный аммиак поступает в диссоциатор 2, где он при температуре 650…850 °С в присутствии катализатора (железных стружек) распадается на водород и азот. Дальше диссоциированный аммиак направляют в смеситель, где его смешивают с необходимым количеством воздуха. Из смесителя газо-воздушная смесь подается газодувкой в камеру сжигания 4, где реакция частичного сжигания аммиака происходит при 900…950 °С в присутствии катализатора (смеси шамотного и никелевого порошка). На пути к камере сжигания установлен пламегаситель для предохранения от проскакивания пламени из горелки в трубопровод и газодувку.
В зависимости от коэффициента избытка воздуха футерованную огнеупорным кирпичом камеру сжигания утепляют, либо она имеет снаружи водоохлаждаемый кожух для поддержания необходимого теплового режима в камере сжигания. Затем продукты горения поступают в трубчатый водоохлаждаемый охладитель 5, где их охлаждают до температуры 20…25 °С. Здесь же в охладителе одновременно с охлаждением происходит первичная осушка продуктов горения до 2,5 %-ного содержания паров Н2О. Такое содержание влаги соответствует точке росы +20 °С. Далее продукты горения направляют в рефрижератор 6, где их температуру понижают до +2…4 °С. Это соответствует содержанию паров Н2О в продуктах горения до 0,7 %. Из рефрижератора продукты горения поступают в адсорбер 7. Адсорбер состоит из двух колонок, заполненных адсорбентом (силикагелем или алюмогелем). Колонки адсорбера работают попеременно. Одна работает на осушке газа, другую в это время продувают горячим воздухом (250…300 °С) для восстановления адсорбента.
В адсорбере влага из продуктов горения поглощается до ее содержания в газе 0,01 %, что соответствует точке росы минус 40…50 °С.
Выходящая из адсорбера атмосфера почти полностью осушена и при = 0,7…0,9 содержит только водород (7…20 %) и азот (93…80 %). Дальше атмосфера поступает через расходомер и регулятор в печь.
Контролируемые атмосферы применяются при различных видах как термической, так и химико-термической обработок. Подробные сведения по этому вопросу приведены в табл. 5.2.
Применение контролируемых атмосфер повышает качество термообработки, не требуется дополнительных операций и оборудования для очистки деталей от окалины, что снижает себестоимость термообработки. Из технологического процесса исключаются вредные для здоровья человека операции: травление в растворах кислот, нейтрализация, пескоструйная обработка и т.п.
Однако, следует всегда пояснить, что некоторые контролируемые атмосферы взрывоопасны и вредны для здоровья человека. Главная опасность исходит от оксида углерода, действующего на кровь. Поскольку оксид углерода не имеет запаха, он особенно опасен и его действие обнаруживается только после того, как проявилось само отравление. Почти одинаковая плотность оксида углерода и воздуха еще больше увеличивает опасность отравления. При утечке оксида углерода она не поднимается и не опускается, а смешивается с воздухом и удаляется из помещения только при обновлении в нем воздуха.
Аммиак является сильно раздражающим газом и для него установлена, как и для оксида углерода, максимально допустимая концентрация на рабочем месте 0,005 %. Но степень опасности от аммиака меньше, т.к. уже при очень малых концентрациях (0,0005 %) аммиак можно распознать по запаху.
Таблица 5.2
Применение контролируемых атмосфер
Металл | Термическая обработка | |||||||||
отжиг | нормализация | закалка | отпуск 550-700 °С | цементация (все цементируемые марки стали) | нитроце-ментация | Спекание металлов (с восстановлением окислов) | Пайка медью (t = 1150 °С) | |||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | ||
Малоуглеродистая сталь | ДА; ПСА-08; ПСС-06; ПСО-06; ПСО-09 | ПСА-08; ГГ-С; ПСС-06 | - | - | ГГ-ВО; ГГ-О; ПС-Э; ПСС-Э; ПСО-06; ПСО-09 с добавкой углеводородов 1…4 %; КГ-ВО; КГН; ПГН; эндогаз + (10…15) % природного газа | То же, что и для цементации, но с добавкой 10…30 % аммиака | Малоуглеродистые сплавы: ДА; Н2; ГГ; ГГ-С; ПСС-06; ПС-Э | ПСА-08; ГГ-ВО; ПСС-06; ГГ-С; | ||
Средне- и высокоуглеродистая сталь | ГГ-ВО; ПСО-06; ПСО-08 | ГГ-ВО; ПСО-06; ПСС-9 | ГГ-ВО; ГГ-0; ПСО-09; КГ-ВО; ПС-Э | ПСС-06; ГГ-С | - | - | Высокоуглеродистые сплавы ДА; Н2; ГГ-0; ГГ-ВО; ПСО-06; ПСО-09; КГ-ВО | ГГ-ВО; ПСО-06; ПСО-09; ГГ-О | ||
Средне- и высоколегированная сталь | ГГ-ВО; ПСО-06; ПСО-09; ПСС-Э | ГГ-О; ПСО-09; КГ-ВО | ГГ-ВО; ГГ-О; ПСО-09; КГ-ВО; ПС-Э | ПСС-06; ГГ-С | - | - | - | ГГ-ВО; ПСО-06; ПСО-09; ГГ-0 | ||
Быстрорежущая сталь | ПСО-06; ПСО-09 | - | ГГ-ВО; ПСО-06; КГ-ВО; ПСС-Э | ПСС-06; ГГ-С | - | - | - | - | ||
Нержавеющая сталь | ДА | - | - | - | - | - | - | - | ||
Продолжение табл. 5.2 | ||||||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | ||
Ковкий чугун | Перлитный | ГГ-ВО; ПСО-06; ПСО-09; ПС-Э; КГ-ВО | - | - | - | - | - | - | - | |
ферритный | ГГ; ГГ-С; ПСС-08 | - | - | - | - | - | - | - | ||
Трансформаторное железо и высококремнистая сталь | ПСА-08; ПСО-09 | - | - | - | - | - | - | - | ||
Жаростойкие сплавы при 1000…1200 оС | Ar, He | Ar, He | Ar, He | - | - | - | - | - |
Примечание:
ДА - диссоциированный аммиак;
ПСА - продукт сжигания аммиака;
ПСС - продукты сжигания, сухие;
ПСО - продукт сжигания очищенный;
ГГ-С - генераторный газ сухой;
ГГ-ВО - генераторный газ с внешним обогревом реторты;
ГГ-О - генераторный газ очищенный;
ПС-Э - продукт сжигания очищенный, по эндотермической реакции;
ПСС-Э - продукт сжигания сухой;
КГ-ВО - крекинг-газ, внешний обогрев;
КГН - крекинг-газ из нефтепродуктов;
ПГН - пиролизный газ из нефтепродуктов (керосина)
Все летучие углеводороды при соответствующей концентрации оказывают наркотическое действие и могут парализовать центральную нервную систему.
Характеристика некоторых газов приведена в табл. 5.3.
Таблица 5.3
Характеристика некоторых газов
Вид газа | Границы взрывоопасности в смеси с воздухом, % (объемн) | Температура воспламенения, °С | Опасность | ||
взрыва | отравления | ||||
нижняя | верхняя | ||||
Аммиак | 15 | 28 | 305 | + | + |
Оксид углерода | 12,5 | 74 | 605 | + | + |
Метан | 5 | 15 | 595 | + | - |
Пропан | 2,0 | 44 | 470 | + | - |
Метиловый спирт | 5,5 | 75 | 455 | + | + |
Водород * | 4 | 40 | 560 | + | - |
Городской газ | 4,5 | 72 | 560 | + | + |
Эндогаз | 7 |
| 560 | + | + |
* Из всех применяемых горючих газов самую большую взрывоопасность имеет водород |
Типовой контролируемой атмосферой является эндогаз КГ-ВО (примерный состав: 20% CO; 40% H2; 40% N2).
- Оборудование и автоматизация процессов тепловой обработки материалов и изделий
- Введение
- 1. Классификация оборудования термических цехов
- 2. Основное оборудование для нагрева материалов и изделий
- 2.1. Индексация печей
- 2.2. Камерные печи
- 2.7. Оборудование для поверхностного нагрева
- 2.8. Механизированные печи, автоматические линии и установки для термической и химико-термической обработки
- 2.9. Огнеупорные и теплоизоляционные материалы
- 2.10. Материалы для нагревателей электрических печей
- 3. Основное оборудование для охлаждения материалов и изделий
- 3.1. Индексация оборудования для охлаждения
- 3.2. Немеханизированные закалочные баки
- 3.3. Механизированные закалочные баки
- 3.4. Закалочные прессы и машины
- 4. Дополнительное оборудование
- Оборудование для правки
- Оборудование для очистки
- Травильные установки
- Моечные машины, ультразвуковая очистка
- Дробеструйные аппараты
- 4.3. Оборудование для правки
- 4.4. Оборудование для очистки
- 5. Вспомогательное оборудование
- 5.1. Классификация вспомогательного оборудования
- 5.2. Оборудование для получения контролируемых атмосфер
- 5.3. Средства механизации (подъемно-транспортное оборудование)
- 6. Средства и системы автоматизации технологических процессов термической обработки деталей
- 6.1. Задачи автоматизации
- 6.2. Развитие средств автоматизации
- 6.3. Устройства для измерения температуры
- 6.4. Автоматические управляющие устройства в термических цехах
- 6.5. Управляющие электронно-вычислительные машины в термических цехах
- 7. Проектирование производства технологических процессов термической обработки
- 7.1. Этапы проектирования, основные положения, принципы и задачи проектирования Классификация термических цехов
- Задачи проектирования
- Стадии проектирования
- 7.2. Проектно - нормативная документация
- 7.3. Понятие о единой системе технологической подготовки производства
- 2. Выбор и расчет потребного количества оборудования.
- 7.4. Автоматизация проектных работ
- 8. Рекомендации по выбору режимов термической обработки заготовок из сталей различных групп и назначений
- 8.1. Машиностроительные стали
- 8.1.1. Форма и характерные размеры изделий
- 8.1.2. Вид режима предварительной термообработки (отжига)
- 8.1.3. Выбор режима отжига
- 10. Рекомендации к термообработке инструментальных сталей, в том числе и быстрорежущих
- 11. Технология термической обработки деталей машин и инструментов
- 11.1. Общие положения проведения термической обработки
- 11.1.1. Физические основы нагрева и охлаждения стали
- 11.1.2. Характеристика процессов термической обработки стальных деталей и инструментов
- 11.1.3. Закалочные среды
- 11.1.4. Отпуск стальных изделий
- Низкотемпературная обработка
- Старение
- 11.1.5. Процессы химико-термической обработки
- 11.1.5.1. Цементация
- 11.1.5.2. Азотирование
- 11.1.5.3. Цианирование
- 11.2. Принципиальные основы определения длительности термической обработки
- 11.2.1. Влияние технологических факторов на режимы
- Нагрева деталей
- Нагрев деталей в печи с постоянной температурой
- 11.2.2. Температурные напряжения и допускаемая скорость нагрева
- 11.2.3. Длительность процесса при химико-термической обработке
- 11.3. Расчетное определение параметров нагрева металла в печах
- 11.3.1. Тонкие и массивные тела
- 11.3.2. Расчет времени нагрева и охлаждения в среде с постоянной температурой
- 11.3.3. Расчет нагрева и охлаждения в среде с постоянной температурой по вспомогательным графикам
- 11.3.4. Расчет времени выдержки для выравнивания температуры
- 11.3.5. Определение расчетных сечений для назначения времени выдержки при нагреве и охлаждении в процессе закалки, нормализации и отпуска. Типовые режимы термической обработки поковок
- 11.3.6. Термическая обработка крупных деталей энергоагрегатов
- 11.3.7. Технология термической обработки режущего инструмента
- 11.3.7.1. Стали, применяемые для режущего инструмента
- 11.3.7.2.Предварительная термическая обработка заготовок режущего инструмента
- 11.3.7.3. Закалка инструмента
- 11.3.7.4. Отпуск инструмента
- 11.4. Практические рекомендации при проведении термической обработки
- 11.4.1 Анализ элементов технологии термической обработки
- 11.4.1.1. Элементы технологии термической обработки
- 11.4.1.2. Скорость нагрева
- 11.4.1.3. Длительность нагрева и охлаждения
- 11.4.1.4.Некоторые практические рекомендации по назначению длительности времени выдержки
- 11.4.2. Технологические среды. Назначение и классификация технологических сред
- 11.4.2.1.Факторы, определяющие эффективность сред
- 11.4.2.2. Характер теплообменных процессов
- 11.4.2.3. Регулирование состава и количества среды
- Приложение №1
- 2. Рекомендации по проведению основной термической обработки
- 3. Технология термической обработки.
- Оборудование и автоматизация процессов тепловой обработки материалов и изделий
- 2 Часть
- 191186, Санкт-Петербург, ул. Миллионная, 5