Теор_основы_технологии_произв

Экономическая оценка вариантов технологического процесса

Выбор рационального варианта технологического процесса должен производиться на основе экономического анализа возможных в данных производственных условиях вариантов. Для оценки эффективноститехнологических процессов или отдельных операций производят сопоставление по одному из следующих методов: по производительности, по эффективности капитальных вложений, по себестоимости.

Сравнение вариантов по производительности (по трудоемкости) производится на основе штучно-калькуляционного времени, которое определяется при нормировании операций. Из двух или нескольких вариантов выбирается такой, у которого штучно-калькуляционное время минимальное.

Оценка экономической эффективности дополнительных капитальных вложений производится для случаев, когда по одному изсравниваемых вариантов или по обоим вариантам предусматривается приобретение дорогостоящего специального оборудования. Целесообразность дополнительных затрат на оснащение технологического процесса можно установить по коэффициенту экономической эффективности капитальных вложений

(3.3)

где С₁и С₂ – себестоимость годового выпуска деталей в гривнах по вариантам;

К₂ и К₁ – капитальные затраты по вариантам в гривнах.

Вычисленное значение коэффициента Есравнивают с нормативным значениемЕ_н, который для машиностроения принимается 0,21 грн. в год на 1 грн. капитальных вложений. ПриЕ > Е_ндополнительные капитальные вложения будут экономически нецелесообразны.

Другим показателем эффективности дополнительных вложений на оборудование и оснастку является срок окупаемости

. (3.4)

Для машиностроения срок окупаемости установлен 3…5 лет. Следовательно, при Т_ок < (3…5)дополнительные капитальные вложения по второму варианту будут экономически целесообразными.

Чаще всего оценка экономической эффективности технологического процесса или отдельных операций производится по себестоимости. Используются несколько методов определения себестоимости: бухгалтерский, поэлементный расчетный и поэлементныйнормативный.

При бухгалтерском методе себестоимость изготовления детали или выполнения операции имеет структуру

С = М + З + Н_ц, (3.5)

где М– стоимость исходной заготовки за вычетом возвращаемой стоимости отходов;

З – заработная плата производственных рабочих;

Н_ц – цеховые накладные расходы в процентах на зарплату производственных рабочих.

Накладные расходы при этом методе определяются по бухгалтерской калькуляции себестоимости продукции цеха по отчетным данным.

Бухгалтерский метод расчета себестоимости прост и нагляден, но не пригоден для экономической оценки вариантов операции, поскольку не позволяет учесть разницу в расходах по эксплуатации и амортизации оборудования, приспособлений и инструментов различной сложности и размеров.

Наиболее точным является поэлементный метод расчета всех составляющих себестоимости. При этом затраты, которые остаются неизменными в сравниваемых вариантах, можно не учитывать (затраты на зарплату общецехового персонала, на амортизацию зданий и т.д.). Такая неполная себестоимость, содержащая только затраты, обусловленные вариантом технологического процесса, называется технологической себестоимостью С_т. Она имеет следующий состав:

С_т = М + З + З_н+ Q_а+ Q_р+ П +U_р+ U_м+ Э + А_пл+ М_всп.(3.6)

Расходы на материал

М = М′ - Gа,

где М′– стоимость исходной заготовки;

G – масса реализованных отходов металла;

а – цена 1кг отходов.

Заработная плата производственных рабочих

З = klT_шт-к,

где k – коэффициент, учитывающий расходы по социальному страхованию и на дополнительную заработную плату;

l – минутная заработная плата станочника на данной операции;

T_шт-к – норма штучно-калькуляционного времени.

Заработная плата наладчика З_нопределяется по фактическому числу наладчиков, обслуживающих поточную линию.

Расходы на амортизацию универсальных станков

(3.7)

где Q_ст– ежегодные амортизационные отчисления в грн., принимаемые равными 10% цены станкаS_обор_. с учетом расходов на транспортировку и монтаж оборудования

Q_ст = 0,115 S_обор.,

F_д– годовой фонд работы станка;

η₃– коэффициент загрузки станка во времени.

Расходы на амортизацию специальных станков определяются из условия, что их стоимость должна быть списана на то число деталей, которые они обрабатывают:

(3.8)

где nc – число лет работы станка;

N– годовая программа выпуска деталей.

Расходы на ремонт оборудования, отнесенные к одной детали

(3.9)

где Gp – затраты на выполнение всех видов ремонтных работ за межремонтный цикл на одну ремонтную единицу;

rp– категория сложности ремонта;

T_м.р.–межремонтный цикл.

Значения G_p,r_pиT_м.р.определяются по нормативам планово-предупредительного ремонта оборудования.

Расходы на эксплуатацию и амортизацию универсальных приспособлений незначительны, и их, как правило, не учитывают.

Расходы на эксплуатацию и амортизацию специальных приспособлений из условия срока амортизации их два года и годовых затрат на ремонт 15% от стоимости приспособлений

(3.10)

где S_пр – стоимость приспособления;

N_год– годовая программа выпуска деталей.

Расходы на эксплуатацию и амортизацию режущих инструментов при полном использовании

(3.11)

где S_р.и.– первоначальная цена режущего инструмента;

m – число переточек до полного износа;

S_пер – стоимость одной переточки;

Т_мин– стойкость инструмента между двумя переточками (мин);

Т_о– основное (машинное) время;

к – число инструментов на операции.

Аналогично определяются и другие составляющие технологической себестоимости: U_м– затраты на эксплуатацию и амортизацию мерительного инструмента;Э – затраты на силовую электроэнергию;

А_пл – затраты на амортизацию, ремонт, отопление, освещение и уборку производственных помещений;М_всп– затраты на вспомогательные материалы.

При расчете себестоимости для серийного и мелкосерийного производства применяется менее трудоемкий поэлементный нормативный метод. При этом методе технологическая себестоимость определяется по уравнению (3.6), но слагаемые себестоимости определяют не расчетом по приведенным выше формулам, а по соответствующим нормативным таблицам затрат, отнесенным к часу или минуте работы станка (инструмента).

При выборе оптимального варианта получения заготовки необходимо определить минимальную технологическую себестоимость с учетом затрат и экономии по заготовительному и механическому цехам.

При нормировании работ, при определении технологической себестоимости и при других расчетах экономичности технологических процессов необходимо максимально применять ЭВМ, используя типовые программы базовых заводов и кафедры.

Содержание