Цех производства отливок из сплавов черных металлов производительностью 12000 тонн литья в год
2.2.3 Расчет числа автоматических формовочных линий
Расчетное число автоматических формовотчных линий Рф1 определяется по формуле:
, (7)
где n - годовое число форм, изготавливаемых на линии, шт. (табл. 4, столбец 6);
Фдф - действительный годовой фонд времени формовочного оборудования, ч;
Nрасф - расчетная производительность формовочного оборудования, шт/ч;
Кs=0,94-0,96 - коэффициент, учитывающий потери из-за брака форм и отливок.
Принимаем Кs=0,8.
Производительность линии Fast loop 25 форм/ч.
Nрасф=25 0,8=24 форм/ч.
Подставляя в формулу (7) полученные значения находим:
Принимаем к установке в формовочном отделении одной автоматической линии марки Fast loop. [1]
Таблица 7 - Ведомость изготовления и сборки форм |
|||||||||||||||||||||||||
Тип линии |
|||||||||||||||||||||||||
Объем формовочной смеси на годовую программу, м3 |
604,52 |
2550,1 |
639,2 |
4310,01 |
2422,5 |
9139,2 |
2049,894 |
14644,23 |
326 |
4124,472 |
2509,2 |
2873,34 |
2876,4 |
3853,71 |
3855,6 |
26285,44 |
4097,52 |
7423,78 |
6640,2 |
8477,73 |
109703 |
||||
Объем для одной формы, м3 |
уплотненной формовочной смеси |
1,778 |
1,856 |
1,88 |
1,878 |
1,9 |
1,792 |
1,827 |
1,67 |
1,725 |
1,838 |
1,845 |
1,878 |
1,88 |
1,89 |
1,89 |
1,852 |
1,89 |
1,82 |
1,86 |
1,847 |
||||
стержней |
0,048 |
0,028 |
0,0045 |
0,012 |
0,003 |
0,08 |
0,044 |
0,21 |
0,15 |
0,058 |
0,013 |
0,01 |
0,01 |
0,001 |
0,001 |
0,035 |
0,0016 |
0,05 |
0,005 |
0,034 |
|||||
залитого металла |
0,094 |
0,036 |
0,03 |
0,03 |
0,017 |
0,048 |
0,049 |
0,04 |
0,045 |
0,024 |
0,062 |
0,032 |
0,03 |
0,028 |
0,028 |
0,033 |
0,022 |
0,041 |
0,047 |
0,039 |
|||||
опок |
1,92 |
||||||||||||||||||||||||
Изготавливается форм в год, шт. |
340 |
1347 |
340 |
2295 |
1275 |
5100 |
1122 |
8769 |
189 |
2244 |
1360 |
1530 |
1530 |
2039 |
2040 |
14193 |
2168 |
4079 |
3570 |
4590 |
60120 |
||||
Количество отливок в форме, шт. |
3 |
2 |
8 |
4 |
8 |
2 |
2 |
1 |
2 |
1 |
6 |
4 |
4 |
2 |
2 |
2 |
8 |
2 |
2 |
2 |
|||||
Внутренний размер опок в/н, мм |
1200Ч1600Ч500/500 |
||||||||||||||||||||||||
Изготавливается в год отливок, шт. |
1020 |
2747 |
1020 |
9180 |
10199 |
10200 |
2244 |
8769 |
378 |
2244 |
8160 |
6120 |
6120 |
4078 |
4080 |
28385 |
17340 |
8158 |
7140 |
9180 |
|||||
Наименование отливки |
Корпус 029 |
Крышка |
Корпус 059 |
Корпус 001-1 |
Стакан |
Корпус 081 |
Корпус 201 |
Корпус КПП |
Картер |
Крпус 401 |
Корпус подвес |
Кронштейн пр |
ронштейн л |
Стойка лев. |
Стойка пр. |
Корпус 090 |
Опора прав |
Корпус 064 |
Рычаг(мой) |
Корпус торм |
|||||
Номер отливки |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
2.2.4 Выбор вместимости ковшей и расчет их парка
Вместимость заливочного ковша определяется максимальной металлоемкостью формы и может быть равна или кратна ей.
Формы заливаем с помощью поворотного ковша, емкостью 2 т.
Число ковшей необходимых для обеспечения металлом данного потока определяется по формуле: [3]
"right"> (8)где nк - число ковшей определенной металлоемкости, находящихся одновременно в работе, шт;
gМе - потребность в металле для заполнения готовых форм из такого ковша, т/ч;
фц.к. - время оборота работающего ковша, ч;
gк - металлоемкость ковша, используемая для заполнения литейных форм, т;
Ккн - коэффициент неравномерности потребления металла ковшом.
Потребность в металле будет определяться производительностью литейной формовочной линии, и если в цехе один формовочный поток, то она будет равна часовой потребности цеха в металле, т. е.
(9)
Рассчитываем часовую потребность цеха в металле:
т/ч.
Время оборота ковша складывается из времени заполнения ковша металлом, транспортировки его до места заливки, времени разливки металла, возвращения ковша под новое заполнение, слива остатка и ожидания заполнения ковша. Принимаем фц.к.= 0,2 ч.
Коэффициент неравномерности потребления металла ковшом будет больше, чем при расчете количества плавильных печей, и его можно брать в пределах 1,3-1,7. Принимаем Ккн=1,4.
Подставляя в формулу (8) найденные значения получим:
шт.
Принимаем nк=2.
Работающий ковш постепенно выходит из строя из-за механического разрушения футеровки носка, краев, а также разъедания внутренней футеровки металлом и шлаком. Поэтому периодически ковш возвращается на перефутеровку или ремонт.
Число ковшей, постоянно находящихся в ремонте в течении года, устанавливается формулой: [3]
"right"> (10)где nк.р.- число ковшей, находящихся в ремонте в течении года, шт.;
nк- число ковшей, находящихся одновременно в работе, шт.;
фрем.к.- длительность ремонтного цикла ковша, ч;
nр- число ремонтов ковша в год;
Кнк.рем- коэффициент неравномерности поступления ковшей в ремонт;
Фр- фонд рабочего времени ремонтных рабочих, ч.
Длительность ремонтного цикла ковша невелика и связана с вместимостью, методом восстановления футеровки, длительностью сушки и разогрева ковша, а также зависит от вида заливаемого сплава. Принимаем фрем.к.= 16 ч.[3]
Рабочий цикл ковша от ремонта до ремонта складывается из оборота ковша и числа наливов, которые выдерживает его футеровка. Стойкость ковшей для разливки углеродистой стали составляет 0,5 месяца или 24 ремонта в год. Принимаем nр= 24.
Подставляя в формулу (10) найденные данные находим
шт.
Вместимость раздаточного ковша определяется максимальной металлоемкостью печи и должна быть ей.
Расплав из печи сливаем в ковш, емкостью 6 т.
Число ковшей необходимых для обеспечения металлом данного потока определяется по формуле: [3]
"right"> "right"> (8)где nк - число ковшей определенной металлоемкости, находящихся одновременно в работе, шт;
gМе - потребность в металле для заполнения готовых форм из такого ковша, т/ч;
фц.к. - время оборота работающего ковша, ч;
gк - металлоемкость ковша, используемая для заполнения форм, т;
Ккн - коэффициент неравномерности потребления металла ковшом.
Потребность в металле будет определяться производительностью литейной формовочной линии, и если в цехе один формовочный поток, то она будет равна часовой потребности цеха в металле, т. е.
"right"> "right"> (9)Время оборота ковша складывается из времени заполнения ковша металлом, транспортировки его до места заливки, времени разливки металла, возвращения ковша под новое заполнение, слива остатка и ожидания заполнения ковша. Принимаем фц.к.= 0,2 ч.
Коэффициент неравномерности потребления металла ковшом будет больше, чем при расчете количества плавильных печей, и его можно брать в пределах 1,3-1,7. Принимаем Ккн=1,4.
Подставляя в формулу (8) найденные значения получим:
шт.
Принимаем nк=1
Работающий ковш постепенно выходит из строя из-за механического разрушения футеровки носка, краев, а также разъедания внутренней футеровки металлом и шлаком. Поэтому периодически ковш возвращается на перефутеровку или ремонт.
Число ковшей, постоянно находящихся в ремонте в течении года, устанавливается формулой: [3]
"right"> (10)где nк.р.- число ковшей, находящихся в ремонте в течении года, шт.;
nк- число ковшей, находящихся одновременно в работе, шт.;
фрем.к.- длительность ремонтного цикла ковша, ч;
nр- число ремонтов ковша в год;
Кнк.рем- коэффициент неравномерности поступления ковшей в ремонт;
Фр- фонд рабочего времени ремонтных рабочих, ч.
Длительность ремонтного цикла ковша невелика и связана с вместимостью, методом восстановления футеровки, длительностью сушки и разогрева ковша, а также зависит от вида заливаемого сплава. Принимаем фрем.к.= 16 ч.[3]
Рабочий цикл ковша от ремонта до ремонта складывается из оборота ковша и числа наливов, которые выдерживает его футеровка. Стойкость ковшей для разливки углеродистой стали составляет 1 месяц или 12 ремонтов в год. Принимаем nр= 12.
Подставляя в формулу (10) найденные данные находим
шт
Рассчитана необходимость в двух разливочных ковшах емкостью 2 тонны. и в одном раздаточном ковше емкостью 6 тонн. В ремонте постоянно один разливочный ковш и один раздаточный ковш.