Цех производства отливок из сплавов черных металлов производительностью 12000 тонн литья в год

курсовая работа

2.2.3 Расчет числа автоматических формовочных линий

Расчетное число автоматических формовотчных линий Рф1 определяется по формуле:

, (7)

где n - годовое число форм, изготавливаемых на линии, шт. (табл. 4, столбец 6);

Фдф - действительный годовой фонд времени формовочного оборудования, ч;

Nрасф - расчетная производительность формовочного оборудования, шт/ч;

Кs=0,94-0,96 - коэффициент, учитывающий потери из-за брака форм и отливок.

Принимаем Кs=0,8.

Производительность линии Fast loop 25 форм/ч.

Nрасф=25 0,8=24 форм/ч.

Подставляя в формулу (7) полученные значения находим:

Принимаем к установке в формовочном отделении одной автоматической линии марки Fast loop. [1]

Таблица 7 - Ведомость изготовления и сборки форм

Тип линии

Объем формовочной смеси на годовую программу, м3

604,52

2550,1

639,2

4310,01

2422,5

9139,2

2049,894

14644,23

326

4124,472

2509,2

2873,34

2876,4

3853,71

3855,6

26285,44

4097,52

7423,78

6640,2

8477,73

109703

Объем для одной формы, м3

уплотненной формовочной смеси

1,778

1,856

1,88

1,878

1,9

1,792

1,827

1,67

1,725

1,838

1,845

1,878

1,88

1,89

1,89

1,852

1,89

1,82

1,86

1,847

стержней

0,048

0,028

0,0045

0,012

0,003

0,08

0,044

0,21

0,15

0,058

0,013

0,01

0,01

0,001

0,001

0,035

0,0016

0,05

0,005

0,034

залитого металла

0,094

0,036

0,03

0,03

0,017

0,048

0,049

0,04

0,045

0,024

0,062

0,032

0,03

0,028

0,028

0,033

0,022

0,041

0,047

0,039

опок

1,92

Изготавливается форм в год, шт.

340

1347

340

2295

1275

5100

1122

8769

189

2244

1360

1530

1530

2039

2040

14193

2168

4079

3570

4590

60120

Количество отливок в форме, шт.

3

2

8

4

8

2

2

1

2

1

6

4

4

2

2

2

8

2

2

2

Внутренний размер опок в/н, мм

1200Ч1600Ч500/500

Изготавливается в год отливок, шт.

1020

2747

1020

9180

10199

10200

2244

8769

378

2244

8160

6120

6120

4078

4080

28385

17340

8158

7140

9180

Наименование отливки

Корпус 029

Крышка

Корпус 059

Корпус 001-1

Стакан

Корпус 081

Корпус 201

Корпус КПП

Картер

Крпус 401

Корпус подвес

Кронштейн пр

ронштейн л

Стойка лев.

Стойка пр.

Корпус 090

Опора прав

Корпус 064

Рычаг(мой)

Корпус торм

Номер отливки

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

2.2.4 Выбор вместимости ковшей и расчет их парка

Вместимость заливочного ковша определяется максимальной металлоемкостью формы и может быть равна или кратна ей.

Формы заливаем с помощью поворотного ковша, емкостью 2 т.

Число ковшей необходимых для обеспечения металлом данного потока определяется по формуле: [3]

"right"> (8)

где nк - число ковшей определенной металлоемкости, находящихся одновременно в работе, шт;

gМе - потребность в металле для заполнения готовых форм из такого ковша, т/ч;

фц.к. - время оборота работающего ковша, ч;

gк - металлоемкость ковша, используемая для заполнения литейных форм, т;

Ккн - коэффициент неравномерности потребления металла ковшом.

Потребность в металле будет определяться производительностью литейной формовочной линии, и если в цехе один формовочный поток, то она будет равна часовой потребности цеха в металле, т. е.

(9)

Рассчитываем часовую потребность цеха в металле:

т/ч.

Время оборота ковша складывается из времени заполнения ковша металлом, транспортировки его до места заливки, времени разливки металла, возвращения ковша под новое заполнение, слива остатка и ожидания заполнения ковша. Принимаем фц.к.= 0,2 ч.

Коэффициент неравномерности потребления металла ковшом будет больше, чем при расчете количества плавильных печей, и его можно брать в пределах 1,3-1,7. Принимаем Ккн=1,4.

Подставляя в формулу (8) найденные значения получим:

шт.

Принимаем nк=2.

Работающий ковш постепенно выходит из строя из-за механического разрушения футеровки носка, краев, а также разъедания внутренней футеровки металлом и шлаком. Поэтому периодически ковш возвращается на перефутеровку или ремонт.

Число ковшей, постоянно находящихся в ремонте в течении года, устанавливается формулой: [3]

"right"> (10)

где nк.р.- число ковшей, находящихся в ремонте в течении года, шт.;

nк- число ковшей, находящихся одновременно в работе, шт.;

фрем.к.- длительность ремонтного цикла ковша, ч;

nр- число ремонтов ковша в год;

Кнк.рем- коэффициент неравномерности поступления ковшей в ремонт;

Фр- фонд рабочего времени ремонтных рабочих, ч.

Длительность ремонтного цикла ковша невелика и связана с вместимостью, методом восстановления футеровки, длительностью сушки и разогрева ковша, а также зависит от вида заливаемого сплава. Принимаем фрем.к.= 16 ч.[3]

Рабочий цикл ковша от ремонта до ремонта складывается из оборота ковша и числа наливов, которые выдерживает его футеровка. Стойкость ковшей для разливки углеродистой стали составляет 0,5 месяца или 24 ремонта в год. Принимаем nр= 24.

Подставляя в формулу (10) найденные данные находим

шт.

Вместимость раздаточного ковша определяется максимальной металлоемкостью печи и должна быть ей.

Расплав из печи сливаем в ковш, емкостью 6 т.

Число ковшей необходимых для обеспечения металлом данного потока определяется по формуле: [3]

"right">

"right"> (8)

где nк - число ковшей определенной металлоемкости, находящихся одновременно в работе, шт;

gМе - потребность в металле для заполнения готовых форм из такого ковша, т/ч;

фц.к. - время оборота работающего ковша, ч;

gк - металлоемкость ковша, используемая для заполнения форм, т;

Ккн - коэффициент неравномерности потребления металла ковшом.

Потребность в металле будет определяться производительностью литейной формовочной линии, и если в цехе один формовочный поток, то она будет равна часовой потребности цеха в металле, т. е.

"right">

"right"> (9)

Время оборота ковша складывается из времени заполнения ковша металлом, транспортировки его до места заливки, времени разливки металла, возвращения ковша под новое заполнение, слива остатка и ожидания заполнения ковша. Принимаем фц.к.= 0,2 ч.

Коэффициент неравномерности потребления металла ковшом будет больше, чем при расчете количества плавильных печей, и его можно брать в пределах 1,3-1,7. Принимаем Ккн=1,4.

Подставляя в формулу (8) найденные значения получим:

шт.

Принимаем nк=1

Работающий ковш постепенно выходит из строя из-за механического разрушения футеровки носка, краев, а также разъедания внутренней футеровки металлом и шлаком. Поэтому периодически ковш возвращается на перефутеровку или ремонт.

Число ковшей, постоянно находящихся в ремонте в течении года, устанавливается формулой: [3]

"right"> (10)

где nк.р.- число ковшей, находящихся в ремонте в течении года, шт.;

nк- число ковшей, находящихся одновременно в работе, шт.;

фрем.к.- длительность ремонтного цикла ковша, ч;

nр- число ремонтов ковша в год;

Кнк.рем- коэффициент неравномерности поступления ковшей в ремонт;

Фр- фонд рабочего времени ремонтных рабочих, ч.

Длительность ремонтного цикла ковша невелика и связана с вместимостью, методом восстановления футеровки, длительностью сушки и разогрева ковша, а также зависит от вида заливаемого сплава. Принимаем фрем.к.= 16 ч.[3]

Рабочий цикл ковша от ремонта до ремонта складывается из оборота ковша и числа наливов, которые выдерживает его футеровка. Стойкость ковшей для разливки углеродистой стали составляет 1 месяц или 12 ремонтов в год. Принимаем nр= 12.

Подставляя в формулу (10) найденные данные находим

шт

Рассчитана необходимость в двух разливочных ковшах емкостью 2 тонны. и в одном раздаточном ковше емкостью 6 тонн. В ремонте постоянно один разливочный ковш и один раздаточный ковш.

Делись добром ;)