Характеристика технологических процессов предприятий ООО Концерн "Тракторные заводы"

отчет по практике

5. Технологический цикл работы оборудования цеха

Формовочно-заливочное отделение включает 13 пролётов, на которых последовательно выполняются процессы по производству отливок. Отделение разбито на участки, каждый из которых выполняет свой объём работ.

Участок формовки

Формовка крупных отливок весом более 40 т производится в кессонах путем сборки стержней, изготовленных из ПСС и ХТС. Смесь приготавливается в лопастных смесителях.

Рисунок 2. Комплекс ХТС немецкого производства фирмы «FAT» производительностью 20 т.ч.

В цехе установлены два смесителя для приготовления ХТС немецкого производства фирмы «FAT» производительностью 20 т/ч и один производительностью 50 т/ч.

Комплекс для приготовления ХТС немецкого производства фирмы «FAT» производительностью 20 т.ч. представлен на рис. 2.

Смесь из бункера попадает в первый рукав, где смешивается с ортофосфорной кислотой, далее с фенолформальдегидной смолой во втором рукаве.

В данном смесителе достигается лучшее и равномерное перемешивание песка с отвердителем и связующим. Вращение одного рукава относительно другого осуществляется посредством зубчатой передачи приводимой в действие электродвигателем см. (рис. 3).

Рисунок 3. Механизм поворота рукавов смесителя

Дозирование песка осуществляется с помощью двух камерных насосов, внутри которых установлены датчики уровня, благодаря которым будет достигаться дозирование сухих компонентов.

Данные смесители применяются как для крупной и средней формовки, так и для изготовления стержней.

На 6-ом и 8-ом пролетах установлены смесители для приготовления ПСС. Бункера, предназначенные для сухого свежего и регенерированного песка, загружаются пневмотранспортом и снабжены циклоном для осаждения пыли. Баки предназначены для ортофосфорной кислоты и смолы КФ90.

Разводка трубопроводов жидких компонентов предназначена для подачи при помощи насосов жидких компонентов в камеру смесителя, где производится их перемешивание с песком. Смеситель снабжен электроприводом. Примерные составы смесей ХТС приведены в табл. 3

"right">Таблица 3

Состав смесей изготовляемых по Фуран процессу

№ программы

Назначение смеси

Содержание, %

Материал

Живучесть, мин

Влажность, %

Газопроницаемость, ед

ув, кг/см2

Производительность смесителя 40 т/ч

1

Основная. Облицовочная смесь или 2-й слой после облицовочного хромитового состава

100

Песок кварцевый свежий

20-35

0,8-1,2

100-150

8-10

1,17

Смола TDE 20

0,365

Отвердитель 500Т1

0,365

Отвердитель 500Т1

0,73

Сумма отвердителей

2

Наполнительная смесь

100

Песок кварцевый регенерат

60-80

0,5-0,6

200-250

2-8

1,4

Смола TDE 20

0,4

Отвердитель 500Т1

0,4

Отвердитель 500Т1

0,8

Сумма отвердителей

3

Промежуточный слой или наполнительная смесь

20

Песок кварцевый свежий

30-45

0,8-1,3

100-180

6-8

80

Песок кварцевый регенерат

1,3

Смола TDE 20

0,3

Отвердитель 500Т1

0,3

Отвердитель 500Т1

0,6

Сумма отвердителей

Производительность смесителя 30 т/ч

4

Облицовочная смесь №1

100

Песок хромитовый свежий

30-70

0,8-1,2

200-250

25-30

1,07

Смола TDE 20

0,3

Отвердитель 500Т1

0,3

Отвердитель 500Т1

0,6

Сумма отвердителей

5

Облицовочная смесь №2

20

Песок хромитовый свежий

30-70

0,8-1,2

200-250

25-30

80

Песок хромитовый регенерат

0,95

Смола TDE 20

0,25

Отвердитель 500Т1

0,25

Отвердитель 500Т1

0,5

Сумма отвердителей

Участок изготовления стержней

Участок изготовления стержней предназначен для изготовления стержней различной конфигурации и сложности для средних и мелких отливок; для крупного литья стержни изготовляются на пролете.

Для стержней применяются ПСС и ХТС, приготавливаемые в лопастных смесителях. В качестве огнеупорного материала используют кварцевый песок, а для облицовочных смесей - ставролит и хромитовый песок.

Рисунок 4. Комплекс ХТС для мелкого литья

На рисунке 4 изображен комплекс ХТС для мелкого литья. Смесь из бункера попадает в первый рукав, который играет роль транспортёра. Оттуда смесь попадает во второй рукав, где смешивается с катализатором твердения (ортофосфорной кислотой) и смолой.

Рядом расположен одновальный смеситель ХТС (рис. 5)

Рисунок 5. Комплекс ХТС с одновальным смесителем

Участок подготовки

Участок подготовки относится к вспомогательному производству и расположено на десятом пролете. Здесь производят подготовку формовочных материалов согласно технологическим требованиям. Формовочный материал просушивают на установке сушки песка в кипящем слое.

Песок для сушки подается в камеру, подина которой представляет газораспределительную решетку. Горячие газы, проходя тонкими струйками через слой песка, лежащий на этой решетке, приводят в движение его частицы, в результате чего образуется «кипящий слой».

Сухой песок из кипящего слоя по лотку поступает в камеру для охлаждения, устроенную аналогично камере для сушки, но только продуваемую не горячими топочными газами, а холодным воздухом. Из кипящего слоя камеры охлаждения сухой песок непрерывно отводится и передается к месту потребления.

Преимуществом таких установок является высокая производительность, примерно в 3 раза выше по сравнению с производительностью горизонтальных барабанных печей.

участок заливки

В цехе ЛП-4 заливка осуществятся на 2 и 3 пролетах, в которые жидкий металл поступает из печного пролета мартеновского цеха.

Для разливки металла применяют одно и двух стопорные ковши футерованные огнеупорным кирпичом (шамотом). Мелкие формы заливают одностопорным ковшом. Применяется в большинстве случаев свободная заливка.

Заливка выполняется через отверстие в дне ковша. На конце вертикального стержня, защищенного наборной шамотной трубкой, имеется пробка притертая к отверстию стакана, вставленного в дно ковша.

Пробку открывают и закрывают с помощью рычажного механизма. Стакан и пробку обычно делают из шамота. Их меняют каждый раз после опорожнения ковша. Вследствие постепенного намерзания металла на стакане число открываний шамотной пробки при разливке стали из ковша ограниченно.

Рисунок 6. Заливка формы стопорным ковшом

Крупные стопорные ковши снабжают поворотным механизмом, которым пользуются в аварийных случаях при замерзании стопора или при ремонтных работах, а также для слива остатков металла и шлака.

Необходимо отметить, что точность дозирования по углу поворота ковша или по времени открытия стопора, а также по времени работы электромагнитного насоса, нагнетающего металл в форму, зависит от сечения выпускного отверстия, которое постоянно размывается, или наоборот является местом интенсивного образования настылей.

Как показывает практика, такой способ заливки трудоемок, ненадежен и небезопасен. Сейчас переходят к заливочным устройствам, в которых выдача металла в форму производится непосредственно из заливочной печи путем выжимания его сжатым воздухом (газами), а дозирование осуществляется при помощи реле времени, включающего подачу сжатого воздуха. Лучше всего, когда в цехе установлена автоматическая заливочная линия, которая компактна, производительна и не требует большой физической силы от рабочих.

Участок выбивки

В цеху на третьем пролете установлена механизированные выбивные решетки. На пятом пролете расположена выбивная инерционная решетка (рис. 7.). Сущность этого способа в том, что разрушение кома и выпадение его из опоки происходит в результате действия сил инерции, возникающих при ударе формы о решетку.

Решетка представляет раму с решеткой, опирающуюся на цилиндрические пружины. К раме прикреплен вибратор, приводимый во вращение электромотором. При работе вибратора рама колеблется на пружинах, сообщая выбиваемой форме определенную энергию.

Делись добром ;)