1.6 Описание технологической схемы производства

Технологическая схема производства изделий методом вакуумформования состоит из следующих этапов:

1. Транспортировка и хранение сырья;

2. Вакуумное формование;

3. Вырезка готового изделия;

4. Механическая обработка;

5. Контроль и упаковка;

6. Дробление отходов и брака.

Транспортировка и хранение сырья.

Технологический процесс производства деталей внешней облицовки и интерьера автобусов ЛиАЗ начинается с привоза листового АБС-пластика на склад сырья (СС). Деревянные ящики с материалом разгружают с помощью электропогрузчика (ЭП) и укладывают на полки стеллажей склада сырья.

Поступающие на переработку листы АБС-пластика подвергают входному контролю в соответствии с требованиями соответствующих ТУ, одновременно оценивая технологические свойства. Если материал не подходит для переработки его подвергают соответствующей обработке и только после этого пускают в производство.

Вакуумное формование.

Цикл формования начинается с установки листа АБС-пластика на машину (ВФМ), который зажимается между прижимной рамкой и формующей камерой. Далее нагревателем производится нагрев термопласта до той температуры, при которой возможна его пластичная деформация - формование. Критерием готовности заготовки к формованию является время разогрева, которое подбирается опытным путем. Время подбирается при интенсивности нагрева не вызывающего преждевременную поверхностную деструкцию материала. После разогрева материала нагреватель отводится из зоны формования.

По достижении температуры формования пуансон поднимают, и разогретый лист плотно его обтягивает. Затем, с помощью вакуумного насоса откачивается воздух, создается перепад давления, благодаря которому заготовка еще плотнее обжимает пуансон, точно воспроизводя его форму.

После оформления изделие охлаждается воздухом из вентилятора, снимается с оснастки и вынимается из машины.

Вырезка готового изделия.

После стадии вакуумного формования лист на тележке (Т) направляется на вырезку готовых изделий (ВГИ) при помощи гильотинных ножниц (ГН). Управление гильотинными ножницами ручное и осуществляется с пульта управления.

Затем изделия складывают в технические контейнеры и на тележке (Т) отправляют на механическую обработку (МО). Отходы отправляются на дробление (Д).

Механическая обработка.

Поступающие на механическую обработку изделия, обрабатываются вручную или при помощи инструментов, протираются и направляются на контроль и упаковку (ОТК).

Контроль и упаковка.

Производимая продукция должна соответствовать определенным требованиям, обеспечивающим возможность ее эксплуатации. С этой целью качество контролируется в отделе технического контроля и упаковки (ОТК). Контроль качества детали производится в сравнении ее с эталонным образцом и заключается в контроле размеров, товарного вида, наличии видимых включений и повреждений и др.). Несколько изделий из партии подвергают сложному контролю заключающегося в оценке различных свойств изделия. При положительном заключении ОТК, детали упаковываются и перевозятся на склад готовой продукции (СГП). Если деталь "не прошла", ОТК отбраковывает и направляет ее на дробление (Д).

Дробление отходов и брака.

Забракованные изделия и брак - это технологические отходы. После дробления измельченный материал в мешках, взвешивается на электронных весах (ЭВ) и направляется на склад готовой продукции (СГП), а затем идет на продажу.