современная техника и литейное производство

курсовая работа

III. Технология механической обработки

Описание механической обработки на станке 16К 20Ф3

Для получения размера 134мм с шероховатостью поверхности Rz 40 проводят операцию подрезка торца. В качестве режущего инструмента используют проходной резец. Деталь закрепляют на токарном станке 16К20Ф3 в трех кулачковом патроне. В процессе подготовки программы обработки детали на токарном станке с ЧПУ согласуют системы координат станка, патрона, детали и режущего инструмента. Токарный станок 16К20Ф3 является самым распространенным в производстве.

В системах управления токарными станками с ЧПУ предусмотрена возможность ввода коррекций на положение инструмента для компенсации упругих деформаций и износа. При этом кооректирующие переключатели выбираются программой обработки либо на всю зону обработки одним инструметом, либо на отдельные поверхности.

Резец закрепляют в резцедержателе станка. Вылет резца принимают не более 1.0-1.5 высоты его стержня. Вершину резца устанавливают строго по центру или немного выше. Основными частями резца являются рабочая и режущая часть. В качестве крепежных элементов резца применяют прокладки, опорные пластины, регулировочные элементы.

Рабочая часть резца характеризуется инструментальным материалом, твердостью, формой, размерами, способом присоединения к корпусу. В данном случае при обработки заготовки из стали 20 принимаем рабочую часть из быстрорежущей стали. Форма заточки передней поверхности резцов из быстрорежущей стали определяется по ГОСТ 18877-73.

Корпус резцов характеризуется формой и размерами поперечного сечения, материалами и твердостью. Форма сечения резцов бывает прямоугольная, квадратная круглая, в зависимости от назначения резца. В качестве материала принимаем конструкционную сталь 45 ГОСТ 1050-88.

Рабочая часть с корпусом соединяется по средством сварки. Размеры поперечного сечения корпуса резца выбирают в зависимости от силы резания, материала корпуса и вылета резца.

Расчет режимов резания

1.Расчет длины рабочего хода.

Lрх = Lрез + y + Lдоп

Lрез = 15,0 мм

y - подвод, врезание, перебег

y = yподв + yврез + yп

yврез = 2,0 мм

yподв + yп = 6,0 мм

y = 2,0 + 6,0 = 8,0 мм

Lрез =15,0 + 8,0 = 23,0 мм

2. Назначение подачи s0 (мм/об) для обработки стали 20Л с требуемым параметром шероховатости Rz=40 мкм

s0 = 0.3 - 0.4 мм/об

По паспорту станка принимаем s0 = 0,3 мм/об

3. Определение стойкости инструмента:

Tр = Тм +

Тм - стойкость в минутах машинной работы станка

Тм = 50 мин

- коэфициент времени врезания

= Lрез / Lрх

= 15 / 23 = 0,65

Tр = 50 0,65 = 32,5 мин

4. Расчет скорости резания V в м мин и числа оборотов шпинделя n в мин

V = Vтоб Кnv Kчv

Vтоб = 167 ммин

Кnv = 0,8

Kчv = 1

V =167 0,8 1 = 133,6 ммин

1000 V 1000 133,6

n = ------------ = ----------------- = 1418 об

? d 3,14 30

По паспорту станка принимаем n = 1420 об

? d n 3,14 30 1420

V = ------------ = ----------------------- = 134 м мин

1000 1000

5. Расчет основного машинного времени

Lрх 23

tм = --------- = -------------- = 0,05 мин

s0 0,3 1420

6. Определяем мощность резания

N = 1,7 кВт

Поправочный коэффициент при ?=45° , j=10° k=1

134

Nрез = 1,7 ------- 1 = 0,23 кВт

1000

Nэф = Nдв ?

Nэф = 6,3 0,8 = 5,04кВт

Nрез ? Nэф

0,23 ? 5,04 - обработка возможна

7. Определение вспомогательного времени

Тв = Т1 Т2 Т3 , где

Т1 - время на установку и снятие детали Т1= 0,44 мин

Т2 - время на контрольное измерение Т2 = 0,14 мин

Т3 - время связанное с переходом Т3 = 0,02 мин

Определяем оперативное время

Топ = Тв + Тм

Топ = 0,6 + 0,05 = 0,65 мин

Определяем время обслуживания

Тобсл = 3,5% Топ = 3,5% 0,65 = 0,02мин

Определяем время на отдых

Тотдых = 4% Топ = 4% 0,65 = 0,026мин

Подготовительно заключительное время

Тп.з = 16 мин

Тшт = Топ + Тобсл + Тотдых

Тшт = 0,65 + 0,02 + 0,026 = 0,7 мин

Определяем штучно-калькуляционное время

Тп.з

Тшт.к = Тшт + ------, где

n

n - количество обрабатываемых деталей

16

Тшт.к = 0,7 + ------ = 16,7 мин

1

Делись добром ;)