Совершенствование процесса фильтрации и отгонки сероуглерода с целью снижения вредности производства и повышения качества вискозного волокна

дипломная работа

1.1.1 Основные направления совершенствования способов получения вискозных волокон

Вискозный процесс является многостадийным, энерго- и материалоемким и пока еще вызывает существенные экологические затруднения.

Однако развитие современных процессов получения вискозных волокон позволяет значительно снизить присущие им недостатки за счет использования новых решений в технологии и аппаратуре. 4

Одной из ответственных стадий в технологическом процессе является стадия приготовления щелочной целлюлозы, где, в основном, закладываются предпосылки высокого качества вискозы. Стадия приготовления щелочной целлюлозы называется стадией мерсеризации, из-за того, что на этой стадии происходит обработка целлюлозы 18% раствором NaOH. Совместно с ПКБ "Пластмаш" и заводом "Сибволокно" разработаны новые установки непрерывной мерсеризации различной производительности (30-60 т/сут) вискозной нити и волокна, имеющие следующие отличия от действующих 8:

периодический роспуск целлюлозы в специальных аппаратах с загрузкой целлюлозы кипами (а не листами) с постоянной продолжительностью мерсеризации независимо от изменения производительности установки при эксплуатации;

высокий уровень стабилизации состава щелочной целлюлозы до и после отжима (колебание содержания альфа - целлюлозы не превышает 0,5%);

высокая степень измельчения щелочной целлюлозы при одноступенчатом измельчении (75-85 г/л насыпной массы);

автоматизированная система управления, работающая на современном программном обеспечении;

возможность механизированной замены комплексного перемешивающего устройства (роторного агрегата) при ремонте мерсеризатора.

Возможен метод двойной мерсеризации целлюлозы с двумя отжимами после первой (предварительной) и второй (окончательной) мерсеризации, которую целесообразно проводить после предсозревания. В этом случае появляется возможность удалить из щелочной целлюлозы низкомолекулярные фракции, образующиеся в процессе окислительной деструкции целлюлозы. Достоинствами метода является то, что щелочная целлюлоза характеризуется более низким содержанием гемицеллюлоз и более высокой реакционной способностью, что должно облегчить получение высокопрочных вискозных волокон, по сравнению со щелочной целлюлозой полученной традиционным способом. Кроме того, при двойной мерсеризации сокращается расход сероуглерода при ксантогенировании. Это приводит к снижению содержания свободной щёлочи в щелочной целлюлозе, и, следовательно, к уменьшению расхода сероуглерода на побочные реакции. Однако, при этом способе мерсеризация и особенно регенерация щелочи осложняется. Резко увеличивается мощность содовой станции, где готовятся два рабочих раствора мерсеризационной щелочи и собираются два раствора отжимной щелочи. 9

В вискозе, применяемой для производства штапельного волокна, содержится 9-10% целлюлозы и 5,5-6,0% едкого натра, то есть на 1 кг целлюлозы приходится примерно 0,6 кг едкого натра. В щелочной целлюлозе содержание едкого натра не превышает 0,47 кг/ кг (15/32%). Недостающие 0,13 кг/ кг обычно вносят с растворительной щелочью. Такой способ производства щелочной целлюлозы представляет интерес, в котором сразу получают щелочную целлюлозу, содержащую всё количество едкого натра, необходимое будущей вискозе. Такой процесс реализован в аппаратах ВА. Полученная щелочная целлюлоза содержит 26,5% целлюлозы и 16,0% едкого натра. Этот способ характеризуется высокой экономичностью, однако, широкого распространения не получил из-за периодичности процесса и недостаточной фильтруемости вискоз. Съем профильтрованной вискозы, получаемой в аппаратах ВА, не превышает 1,2 м3 с 1м3 фильтрующей поверхности, тогда как в обычном процессе он достигает 2,0 - 2,5 м32.

Для снижения межмолекулярного взаимодействия и облегчения перевода в растворимое состояние щелочную целлюлозу подвергают ксантогенированию. Под ксантогенированием понимают комплекс химических и физико-химических процессов, протекающих при взаимодействии щелочной целлюлозы с сероуглеродом. Процесс ксантогенирования протекает в гетерогенных условиях многофазной системы.

В общем случае в начале процесса можно выделить следующие фазы:

газовая многокомпонентная фаза переменного состава, состоящая из паров сероуглерода, воды и азота;

две жидких фазы - сероуглерод и многокомпонентная щелочная фаза, состоящая из аморфной набухшей целлюлозы, едкого натра, воды и небольшого количества сероуглерода;

твердая фаза, состоящая из кристаллических или близких по своей степени упорядоченности к кристаллическим участкам щелочной целлюлозы.

В зависимости от содержания целлюлозы в реакционной массе и, соответственно, её гетерогенности различают следующие разновидности процесса ксантогенирования:

сухое ксантогенирование; содержание целлюлозы 28-35%;

мокрое ксантогенирование; содержание целлюлозы 18-24%;

эмульсионное ксантогенирование; содержание целлюлозы 1-5%.

Наибольшее распространение получило сухое ксантогенирование, которое иногда называют ксантогенированием в волокнистом состоянии. Процесс ведут при достаточно высокой температуре 26-35 0С, так что значительная часть сероуглерода находится в газообразном состоянии.

Мокрое ксантогенирование, рекомендуемое для ускорения процесса и повышения качества вискозы, проводят обычно при более низких температурах (18-240С) с добавкой дополнительной щелочи. Сероуглерод находится в большей мере в жидкой фазе.

Эмульсионное ксантогенирование чаще применяют в исследовательских целях, например, для определения реакционной способности целлюлозы. Практически весь сероуглерод находится в эмульсированном состоянии в виде жидкой фазы.

В промышленности основным является способ сухого ксантогенирования в ксантогенераторах периодического действия.

Для интенсификации процесса ксантогенирования целесообразен переход к непрерывному ксантогенированию. Это возможно при переходе к мокрому ксантогенированию или проведении сухого ксантогенирования при повышенной температуре и упругости паров с использованием эффекта дополнительного ксантогенирования во время растворения ксантогената.

Продолжительность мокрого ксантогенирования может быть сведена до 30 мин. Однако, для осуществления непрерывного ксантогенирования по мокрому способу необходимы интенсивные смесители непрерывного действия, например, шнеки, которые в следствие высоких напряжений сдвига нельзя выпускать в расчете на производительность выше, чем 10-15 т/сут по целлюлозе.

Второе направление - сухое ксантогенирование при повышенной температуре и упругости паров сероуглерода - оказалось более перспективным. Оно реализовано в промышленном масштабе фирмой "Кемтекс". В ксантогенатор производительностью 50-60 т/сут по целлюлозе щелочная целлюлоза подаётся в циклон и через герметичный бункер поступает на ленту транспортера, расположенную в герметичной ёмкости. На ленту сероуглерод подаётся через дозатор. Частично проксантогенированная щелочная целлюлоза пересыпается на нижнюю транспортёрную ленту, на которой продолжается ксантогенирование. Общая продолжительность ксантогенирования 30 мин. Ксантогенат пересыпается в углубление, в котором он с помощью мешалки смешивается с растворительной щелочью, подаваемой через дозатор и поступает на измельчитель. Образовавшаяся суспензия подаётся на растворение и фильтрацию. [10]

Ксантогенат целлюлозы растворяют в разбавленном растворе едкого натра, и при достаточной концентрации образуется вязкий раствор, называемый вискозой, который используется для формирования волокна. [11]

Процесс растворения ксантогената целлюлозы - одна из важнейших стадий вискозного производства, где формируется структура вискозы. От того, насколько полно осуществлено растворение ксантогената целлюлозы, в большей степени зависят параметры проведения последующих стадий: фильтрации вискозы и формования волокна. Современный промышленный способ растворения ксантогената целлюлозы практически не отличается от способа 40-50 летней давности и характеризуется большой продолжительностью (3-6ч)

В настоящее время на предприятиях для вискозного волокна применяются растворители ксантогената целлюлозы разной конструкции 12,13,14: вертикальные, горизонтальные, объемом от 7 до 40 м3, с одной, двумя или тремя мешалками. С увеличением частоты вращения мешалки резко сокращается время получения гомогенной вискозы.

Основным путем интенсификации процесса растворения ксантогената целлюлозы было создание растирателей - лопастных, дисковых, центрифуг [15].

С начала 70-х годов широко используются конструктивно более современные аппараты роторного типа: роторно-импульсивные (РИА), гидродинамические (ГАРТ), роторно-пульсационные (РПС или ПРГ).

При изучении влияния температуры на растворение ксантогената целлюлозы был сделан вывод, что температура должна меняться в течение процесса: от высокой в самом начале растворения - к низкой при его завершении. Данный двухстадийный процесс растворения ксантогената целлюлозы заслуживает внимания, поскольку достигается максимальное растворение ксантогената целлюлозы с одновременной интенсификацией процесса. Широкому его внедрению препятствует относительная сложность управления процесс-

сом.

Принципиально новое решение процесса непрерывного получения растворов полимеров предложено исследователями в смежной области - производстве синтетических волокон при растворении карбоцепных полимеров - поливинилхлорида и сополимеров поливинилнитрила [16,17]. При этом в аппаратах непрерывного действия производится кратковременная (4-40 с) обработка суспензии полимера в растворителе при градиентах скорости сдвига процесса 1000-8000 с-1, создаваемых в узком кольцевом зазоре между корпусом быстровращающимся ротором. Такая обработка обеспечивает получение гомогенного прядильного раствора, имеющего более низкую оптическую плотность по сравнению с растворами, приготовленными периодическим способом.

Растворители непрерывного действия обеспечивают равномерную "сдвиговую" обработку раствора и его равномерный и быстрый нагрев до требуемой температуры, причем разогрев происходит за счет преодолевания сил вязкого трения раствора при высокоинтенсивной обработки в адиабатических условиях (до 96% подводимой энергии расходуется на нагрев раствора). Обработка в указанном выше диапазоне градиентов скорости сдвига обеспечивает перевод растворов полимеров в режим аномально вязкого течения, при котором происходит значительные изменения их структуры, что в конечном итоге, выражается в снижении структурной вязкости растворов в 6-10 раз. Процесс растворения при высоких градиентах скорости сдвига принципиально отличается от обычного растворения в бак с мешалками.

Аппарат непрерывного действия роторно-пульсационного типа ПРГ - 320 для растворения полимеров при высоких градиентах скорости сдвига представляет собой горизонтальный аппарат, состоящий из корпуса с центроосевым патрубком входа и радиальным патрубком выхода обрабатываемой среды. Внутри корпуса консольно на приводном валу закреплён ротор, представляющий собой диск с отверстиями, по обе стороны которого расположены роторные решётки. В корпусе и фланце корпуса привода крепится статор. Роторные и статорные решётки представляют собой полые цилиндры с радиальными прямоугольными прорезями. Роторные решётки располагаются между статорными решётками с радиальным зазором 1 мм. Числом прорезей на внутренних роторной и статорной решётках ровно 30, на всех последующих - 30. Из соображенной прочности, цилиндры выполнены переменной толщины - от 14 мм на внутренней до 9 мм на наружной и статорной решётках.

На диске ротора смонтирована крыльчатка, представляющая собой непрофилированные лопасти, предназначенные для улучшения условий всасывания, дробления комков твёрдой фазы и создания напора для транспортировки обрабатываемой среды.

Во входном патрубке аппарата смонтирована крестовина, служащая совместно с крыльчаткой, ступенью предварительного измельчения крупных включений обрабатываемой среды.

Для уплотнения вала используется сальниковое уплотнение, в качестве уплотняющего и охлаждающего материала, в котором применена набивка марки АФТ по ГОСТ 5152-77. Для повышения долговечности и надёжности уплотнение выполнено с подвижной втулкой, позволяющей сократить нагрузку на втулку и тем самым уменьшить её выработку.

Аппарат ПРГ - 320 смонтирован на общей с электродвигателем раме, вращение от электродвигателя передаётся через упругую муфту. В раме предусмотрены дополнительные отверстия для установки в случае необходимости сменного электродвигателя.

Поступающая во входной патрубок обрабатываемая среда подвергается предварительному грубому измельчению при прохождении через крестовину и осевые зазоры между лопастями крестовины и крыльчатки. Заполняет рабочие полости по обе стороны роторного диска, дополнительно измельчается в радиальном зазоре между лопастями крыльчатки и внутренней статорной решёткой. Благодаря форме лопастей решёток принудительно "втирается" в зазоры статорной решётки и под действием напора, создаваемого насосом на входе в аппарат, а также развиваемого крыльчаткой, проходит последовательно через прорези роторных и статорных решёток (тонкое измельчение), а затем удаляется через выходной патрубок.

При вращении ротора происходит последовательное совмещение и перекрытие прорезей, что вызывает высокочастотную пульсацию потока, высокие градиенты скоростей сдвига, гидравлические удары и другие гидродинамические воздействия, что в совокупности с механическим срезом обеспечивает высокую интенсивность заданных процессов.

Такие аппараты было предложено применять и для растворения ксантогената целлюлозы [13].

Большие возможности совершенствования процесса растворения ксантогената целлюлозы, его значительной интенсификации, снижения металлоёмкости и энергозатрат открывается при применении растворителей роторно-пульсационного действия в вискозном производстве. При этом становится реальным совершенствование всего технологического процесса подготовки вискозы, а именно: снижение его стадийности, уменьшение длины вискозопроводов, оптимизация температурного режима и так далее. Так гомогенность вискозы, поступающей на формование, в большей степени от технологических условий и подготовки к формованию, последовательности отдельных операций, а также от способа проведения фильтрации.

Этот процесс необходим в любом случае, так как в вискозе, независимо от способа проведения растворения ксантогената целлюлозы и подогрева вискозы, всегда присутствуют механические примеси, внесенные с целлюлозой, растворами и из коммуникаций. Поэтому заключительной стадией, которая определяет гомогенность вискозы, поступающей на формование, является процесс фильтрации.

Гель - частицы и микрогель - частицы вызывают различные нарушения в процессе формования: засор фильер, обрыв элементарных волокон, неравномерность их свойств по длине и другие.

Имеющиеся в литературе данные о влиянии размера гель - частиц, содержащихся в вискозе, на засор фильер - самые разноречивые, что объясняется разной их природой и, соответственно, разными свойствами, гель - частицы размером до 40 мкм могут менять свою форму под действием градиентного поля в отверстие фильеры, вытягиваться вдоль оси отверстия и, не засоряя его, попадать в формующееся волокно. При этом ухудшаются свойства свежесформованного или готового волокна по прочностным характеристикам. [14]

Твёрдые же частицы (механические примеси) такого размера вызывают закупорку отверстий фильеры, что приводит к обрыву элементарного волокна. Засор фильер могут вызвать гель - частицы самого разного размера - от 30-40 до 5-8 мкм и даже от 1 до 2 мкм.

Достаточно подробно изучено влияние гель - частиц на фильтруемость вискозы. Плохо фильтруемая вискоза содержит в 10 раз больше гель - частиц по сравнению с хорошо фильтруемой. Установлена зависимость между числом гель - частиц порядка 40 мкм и закупоркой отверстий фильер. Установлено, что гель - частицы менее 10 мкм практически не задерживаются в процессе фильтрации, а между гель - частицами размером ~ 25 мкм и фильтруемостью вискозы существует прямая зависимость.

В работе [15] приведены данные о влиянии общего числа гель - частиц с разными размерами на дефектность и прочность готового волокна. Влияние гель - частиц на число дефектов волокон изучено также в работе [14]. Приведенные данные свидетельствуют о том, что при формовании вискозы через фильеру с диаметром отверстий 50 мкм наличие в ней гель - частиц размером больше или равно 40, числом более 10 штук в 1мл вискозы приводит к обрыву элементарных волокон и получению ворсистой комплексной нити.

Микрогель - частицы неблагоприятно влияют на физико-механические свойства волокон. По данным авторов [16] между прочностью волокна и средним диаметром микрогель - частиц существует прямая зависимость. Так при увеличении среднего размера микрогель - частиц с 0,1 до 2 мкм прочность готового волокна снижается более, чем на 30%.

Приведённый выше краткий анализ литературных данных показывает, что гель - частицы и микрогель - частицы и механические примеси, содержащиеся в вискозе, существенно влияют на стабильность процесса формования и качественные показатели полученных волокон. Из-за их наличия вискоза подвергается многократной фильтрации, что значительно усложняет технологический процесс получения и переработки вискоз и ухудшает технико-экономические показатели. Поэтому большой интерес представляют работы, направленные на улучшение качественных показателей вискозы по гомогенности до фильтрации и, в первую очередь, исследующие влияние на гомогенность вискозы различных способов и технологических условий процесса растворения.

Очистка вискозы от примесей и нерастворившихся частиц ксантогената целлюлозы является важной стадией процесса получения и подготовки вискозы, от эффективности которой в значительной мере зависит процесс формования и качества готовой продукции.

Для фильтрации вискозы перед формованием широко используется нетканый материал "гамджа", изготовленный из отбеленной хлопковой ваты и марли. Вследствие дефицитности хлопковой ваты и марли необходимо создать нетканый материал с фильтрующими свойствами на уровне гамджи.

Наиболее широко за рубежом для фильтрации прядильных растворов применяются различные нетканые материалы, изготовленные по иглопробивному способу, что обусловлено их высокой грязеёмкостью, низким гидравлическим сопротивлением и хорошей устойчивостью к стиркам.

Для замены хлопчатобумажной гамджи на отечественных предприятиях разработан нетканый иглопробивной фильтр - материал из смеси поливинилхлоридного волокна и хлопка в соотношении 75: 25. Применение небольшого количества хлопка в смеси волокон позволяет повысить способность фильтр-материала сорбировать органические примеси вискозы, а также уменьшить или вообще исключить течи вискозы по кромкам материала в процессе фильтрации.

Опытно - промышленной проверкой [17] иглопробивного материала "Эврика" показана реальная возможность замены "гамджи" на этот материал без ухудшения качества вискозы и готового волокна и без внесения изменений в технологический процесс фильтрации.

Внедрение фильтровального материала "Эврика" на предприятиях позволит исключить из использования для процесса фильтрации вискозы 300 т. хлопка - сырца и 1 млн. м. марли.

Механизм фильтрации вискозы отличается от механизма обычных процессов осветлительной фильтрации тем, что происходит в основном во внутренних слоях фильтрующей перегородки. В зависимости от применяемого фильтр - материала и числа стадий фильтрации удаляются частицы всех размеров до 5-6 мкм, в том числе частицы, диаметр которых значительно меньше диаметра пор фильтрующей перегородки. С уменьшением их размера доля частиц, отделяемых в процессе фильтрации, уменьшается.

Увеличение мощности производств вискозных волокон вызывает необходимость разработки новых высокопроизводительных и экономичных процессов фильтрации и новых фильтровальных перегородок. В связи с этим всё больше внимания уделяется изучению теоретических основ процесса фильтрации вискозы [18].

С целью интенсификации процесса фильтрации целесообразно усовершенствовать конструкцию фильтр - прессов.

Для обеспечения необходимой чистоты вискозы фильтрация обычно проводится в несколько стадий, традиционно в основном применяются рамные фильтр - прессы. Фильтрация вискозы на рамных фильтр - прессах требует большого расхода хлопчатобумажных материалов, таких как байка, бязь, шифон, гамджа и других. Кроме того перезарядка фильтр - прессов требует применения тяжелого ручного труда во вредных условиях, больших производственных площадей, а также имеет большую металлоёмкость.

Дисковые фильтры с намывным слоем, применяемые для фильтрации вискозы, работают по непрерывной схеме, автоматизированы, расход фильтрующего материала (мелконарезанное гидратцеллюлозное волокно) гораздо меньше. Но из-за нерешенных проблем регенерации фильтрующего материала, они не нашли широкого применения. Наибольший интерес представляют фильтры, в которых фильтрующая перегородка постоянно очищается от загрязнений. Их представителями являются следующие типы аппаратов:

патронные фильтры [19, 20] ;

свечевые фильтры [21] ;

механизированные фильтр - прессы с обратной промывкой [22] ;

ситовые фильтры с непрерывной регенерацией фильтровального слоя типа "Durso" [23].

Керамические патронные фильтры не нашли широкого применения при фильтрации вискозы из-за ряда конструктивных недостатков, трудностей полного восстановления фильтрующих свойств фильтрующей перегородки.

Свечевые фильтры также не рекомендованные для фильтрации вискозы из-за невысоких скоростей фильтрации, недостаточной чистоты фильтрата.

За рубежом в производстве вискозных волокон наиболее широкое применение нашли высокопроизводительные фильтры Швецкой фирмы "Sund" [24].

Разработанные фильтры самоочищающиеся непрерывного действия фирмой "Вискоматик" с фильтрующими поверхностями 1,25 и 0,5 м2 широко используются в настоящее время за рубежом. Оптимальные величины входного и выходного давлений в фильтре составляет 0,86*105 и 0,6*105 Па. По данным проспектов фирмы при фильтрации вискозы фильтр работает в режиме постоянной скорости, которая достигает 5 м3/ м2*ч. Регенерация осуществляется обратным током фильтрата, поступающего из корпуса фильтра в регенерационный шток.

В США для фильтрации вискозы создан ситовый фильтр с поверхностью фильтрации 4,75 м2 [25]. Фирма "Brunswick" - США предлагает самоочищающийся фильтр, обеспечивающий непрерывную очистку вискозы со средними скоростями фильтрации 1,0-1,5 м32*ч. Фильтр состоит из цилиндрического корпуса и фильтрующего элемента, который представляет собой полый перфорированный цилиндр. Отложившиеся на поверхности фильтрующей перегородки гель - частицы и механические примеси удаляются обратным током фильтрата через полый шток. По данным фирмы, один фильтр поверхностью 5 м2 заменит фильтр - пресс поверхностью 160 м3.

Высокое качество и большое количество в производстве волокна требуют специальных фильтрационных систем, сконструированных с учетом высоких требований, предъявляемых к качеству конечного продукта.

Основываясь на вышеназванных фактах, система фильтрации фильтров KKF фирмы "Chemifasern Lenzing AG" (Австрия) [26] была усовершенствованна и отвечает следующим требованиям:

оптимальное корректирование качества;

автоматическая регенерация фильтра без прерывания процедуры фильтрации;

гибкость в модернизации существующих производственных линий;

высокая эффективность за счет низкой себестоимости технологического процесса;

малогабаритная установка и небольшая зона технического обслуживания;

высокая эффективность эксплуатации за счет автоматического регулирования уплотнительной системы;

устранение воздухозаборника (деаэрированный) прядильный раствор;

усовершенствование производств линии по выпуску вискозного волокна за счет сочетания установки фильтрации и системы регулирования давления;

минимальные потери за счет оптимальной системы регенерации;

безопасность в эксплуатации благодаря закрытой системе.

Система фильтрации KKF это полностью автоматизированная система непрерывного действия, функционирующая по принципу глубинной фильтрации. В качестве материала для фильтра используется металлическая ткань (ткань из металлического волокна), которая удерживает (фиксирует) частицы различных размеров и форм благодаря своему глубинному эффекту и заменяет стадии 1 и 2 фильтрации. По мере загрязнения в определенной степени, фильтр промывается обратным потоком, при этом происходит загрузка фильтра (новой фильтровальной среды). Обратный поток с примесями - загрязнениями, включениями - удаляется при помощи режекторного механизма, отбраковывается.

Неотфильтрованный материал проходит в камеру через входное отверстие при помощи подающего насоса. Сепарация происходит в то время, когда неотфильтрованный материал проходит из камеры в камеру. Между двумя этими камерами фильтрованный материал размещается на перфорированном барабане. Фильтрованный материал выгружается через выпускное отверстие и направляется в прядильную ванну (бак).

В случае максимальной степени загрязнения общая поверхность фильтровального материала очищается способом обратной промывки. Это происходит при передвижении выбрасывающего поршня от крышки к основанию и назад. Канальные отверстия между поршневыми кольцами, которые плотно прилегают к внутренней поверхности перфорированного барабана (держатель фильтровального материала) осуществляют обратную промывку минимального количества фильтрата, необходимого для промывания фильтровального материала от загрязнений (примесей). После промывания всей поверхности происходит перепад давления и выбрасывающий поршень остаётся в позиции "ожидания" до тех пор, пока не будет достигнут рассчитанный начальный момент для следующей промывки.

Анализ литературы показывает, что основной тенденцией в разработке оборудования для фильтрации вискозы является применение самоочищающихся фильтров, обеспечивающих достаточно высокое качество фильтрата, возможность многократной регенерации фильтрующей перегородки и высокую производительность аппаратуры.

Литературный обзор и исследования последних лет в области высокопроизводительных процессов и аппаратов, обеспечивающих получение гомогенных вискоз для формования волокон и комплексных нитей, показывает реальную возможность создания перспективной технологии процессов получения и подготовки вискозы к формованию, которая обеспечит высокие технико-экономические показатели производства.

Одним из основных этапов создания такой технологии является разработка и внедрение в производство высокопроизводительных растворителей непрерывного действия, в которых растворение ксантогената целлюлозы осуществляется в градиентном поле. Оно обеспечивает получение вискозы, в которой ксантогенат целлюлозы находится в тонкодисперсном состоянии (диаметр частиц меньше или равно 0,2 мм) с одновременным бесконтактны её подогревом до заданной температуры (~ 30-35 0С), при этой температуре вискоза поступает в смесители с эмалированной поверхностью, работающий при давлении большем или равном 19,6*104 Па. Такой способ смешения нескольких партий вискозы исключает возможность образования плёнок. Температура вискозы поддерживается за счет обогрева рубашки смесителя горячей водой, с той же температурой, что и поступающая вискоза.

Температура процесса растворения и смешивания рассчитывается так, чтобы по завершению этих процессов вискоза имела минимальную вязкость, с которой она направляется на следующие технологические операции - фильтрацию и обезвоздушивание.

Применение фильтров непрерывного действия с самоочищающейся фильтрующей перегородкой фирмы "Lenzing AG" позволит сократить количество фильтраций до двух, а, соответственно, и баковой аппаратуры, исключается применение остродефицитных и дорогих хлопчатобумажных тканей, сокращаются производственные площади.

Технологический процесс с применением растворителей роторно-пульсационного действия ПРГ-320 и фильтров KKF полностью автоматизирован.

Делись добром ;)