Разработка технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления ЗИЛ-431410, деталь № 130-161093

курсовая работа

Заключение

номинальный

допустимый без ремонта

допустимый для ремонта

1

Обломы и трещины на диске

Осмотр

-

Браковать

2

Риски. Задиры и неровнамерный износ диска по толщине

Осмотр. Шаблон 34,0 мм. Замер расстояния от рабочей поверхности диска до оси отверстия под палец рычага нажимного диска сцепления

36±0.2

35.5

При отсутствии рисок и задиров

35.8

При наличии рисок и задиров

Ремонтировать.

Шлифование «как чисто» до размера не менее 34.0 мм. Браковать при размере менее 34.0 мм

3

Износ отверстия под палец рычага нажимного диска сцепления

Пробка 8,30 мм

8,30

Более

8,30

Ремонтировать.

Заварка

4

Изнс паза под рычкаг нажимного диска сцепления по ширине

Шаблон 12,40 мм

12,30

-

Браковать при размере более 12,40 мм

1.2 Разработка маршрутов ремонта диска нажимного сцепления

Маршрут №1

1. Риски, задиры и неравномерный износ диска по толщине

Маршрут №2

2. Износ отверстия под палец рычага нажимного диска сцепления

Маршрут №3

3. Износ паза под рычаг нажимного диска сцепления

Маршрут №4

4. Обломы и трещины на диске

Заключение: для разработки технологического процесса принять маршрут №2, т.к. данный маршрут включены дефекты часто встречающиеся в процессе эксплуатации автомобиля ЗИЛ-431410

1.3 Выбор рациональных способов устранения дефектов

Риски, задиры и неравномерный износ диска по толщине:

а) гальваническое осталивание

б) электродуговая сварка

в) хромирование

Заключение: рациональным способом устранения данного дефекта принять гальваническое осталивание, так как обладает рядом плюсов:

1) низкая трудоемкость

2) низкая себестоимость

3) высокая долговечность

4) высокий коэффициент экономичности.

Все это компенсирует недостатки в виде стоимости оборудования и его габаритов.

Износ отверстия под палец рычага нажимного диска сцепления:

а) вибродуговая наплавка

б) электродуговая сварка постоянного тока

в) осталивание

г) механическая обработка (накатка)

Заключение: рациональным способом устранения данного дефекта принять электродуговую сварку постоянного тока, так как обладает рядом плюсов:

1) низкая трудоемкость

2) низкая себестоимость

3) большая толщина покрытия

4) высокая долговечность

5) высокий коэффициент экономичности.

Все это компенсирует недостатки в виде стоимости оборудования и его габаритов.

Износ паза под рычаг нажимного диска сцепления:

а) вибродуговая наплавка

б) газовая сварка

в) электродуговая сварка переменного тока

Заключение: рациональным способом устранения этого дефекта принять электродуговую сварку переменного тока

1) низкая трудоемкость

2) низкая себестоимость

3) большая толщина покрытия

4) долговечность

Все это компенсирует недостатки в виде стоимости оборудования и его габаритов.

Обломы и трещины на диске:

Заключение: браковать

1.4 Разработка схем технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления автомобиля ЗИЛ - 431410

Таблица 2 - Схема технологического процесса

№ п/п

Наименование дефекта

Способ устранения

№ операции

Шифр

Наименование и содержание операции

Установочная база

1

Риски, задиры на рабочей поверхности

Гольваниеческое осталивание

1

2

3

020

025

030

Шлифовальная: шлифовать деталь до устранения следов износа

Гольваническя: подготовить деталь к осталиванию и произвести осталивание

Демонтаж: произвести демонтаж детали с приспособления

Шлифовальная: шлифовать рабочую поверхность нажимного диска

Нижняя и верхняя плоскость

Нижняя и верхняя плоскость нижняя и верхняя плоскость

Нижняя и верхняя плоскость

2

Износ отверстия под палец рычага

Электродуговая сварка постоянного тока

1

2

005

010

Сварочная заварить отверстие под палец рычага

Слесарная зачистить заваренное отверстие, накернить, сверлить

Нижняя и верхняя плоскость

Нижняя и верхняя плоскость

3

Износ паза, под рычаг нажимного диска сцепления

Электродуговая сварка переменного тока

1

2

3

005

010

015

Сварочная:

Заварить паз под рычаг нажимного диска

Слесарная: зачистить заваренный паз

Фрезерная: фрезеровать на фрезерном станке паз, до размера не менее 12,4 мм

Нижняя и верхняя плоскость

Нижняя верхняя плоскость

Нижняя и верхняя плоскость

1

035

Контрольная: произвести контроль качества ремонта детали нажимного диска сцепления, в соответствии требованиям техники, условий на ремонт автомобиля ЗИЛ-130,5301

Нижняя и верхняя плоскость

1.5 Разработка технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления автомобиля ЗИЛ - 431410

Таблица 3 - технологические процессы на ремонт нажимного диска сцепления автомобиля ЗИЛ - 431410

Шифр

Наименование и содержание операции

Оборудование

Приспособление

Инструмент

Рабочий

Измерительный

005

Сварочная

Переход1: заварить отверстие под палец рычага нажимного диска сцепления Ш 8,5мм, Н 15 мм

Переход 2: заварить паз L 24 мм, В 12 мм, Н 15 мм, под палец рычага нажимного диска сцепления

Сварочный аппарат ПСО-300

Напряжение 30,

max ток 300А,

пределы регулировки 70-320 А

Держак

Электрод ОМГ-Н, коэффициент наплавки 9,0 мм, твердость наплавки 200-300 НВ

Ш электрода 3 мм

Штангенциркуль ШЦ-2

Цена деления 250-0,05

ГОСТ 166-80

010

Слесарная

Переход 1: зачистить заваренное отверстие Ш 8,6 мм, Н 16 мм под палец рычага нажимного диска сцепления

Переход 2: зачистить заваренный паз, длинна заварки 24 мм, ширина 12 мм, глубина 15 мм, под рычаг нажимного диска

Вертикально сверлильный станок модели 2М12, max Ш сверла 12 мм, вылет шпинделя 190 мм, число оборотов 450-4500об/мин

Патрон для сверла

Сверло Ш 8,5 мм, с двойной заточкой ГОСТ 886-41

Штангенциркуль ШЦ-2

Цена деления 250-0,05

ГОСТ 166-80

015

Фрезерная

Переход 1: фрезеровать паз нажимного диска на фрезерном станке, L 24 мм, А 12 мм, Н 15 мм

Фрезерный станок модели 6М82Г, перемещение стола продольное 580 мм, поперечное перемещение стола 200 мм, число оборотов 31,5-1600 об/мин

Фрезерная головка

Дисковая фреза ГОСТ 3964-69

Штангенциркуль ШЦ-2

Цена деления 250-0,05

ГОСТ 166-80

020

Шлифовальная

Переход 1: шлифовать рабочую поверхность Ш 405 мм и H 55 мм

Круглошлифовальный станок модели 3151, Ш круга 600 мм, мощность эл. дв. 7,0 кВт

Центр 110 мм

Шлифовальный круг 400 мм, Э-60 см-Б

Штангенциркуль ШЦ-2

Цена деления 250-0,05

ГОСТ 166-80

025

Гальваническая: подготовить нажимной диск Ш 405 мм и Н 55 мм, к осталиванию, произвести осталивание в емкости с электролитом (соляная кислота, хлористое железо, хлористый марганец )

Демонтаж: произвести демонтаж с приспособления

Трансформатор ПСО-500, номинальная нагрузка 40 А, max 500 А

Подвеска

Электролит, соляная кислота, стальная кислота

Штангенциркуль ШЦ-2

Цена деления 250-0,05

ГОСТ 166-80

030

Шлифовальная

Переход 1: шлифовать рабочую поверхность с Н 56 мм до Н 55 мм, с Ш 405 мм до Ш 404,9 мм

Круглошлифовальный станок модели 3731, рабочая поверхность стола 200-630 мм, 2900 об/мин, мощ.эл.дв.5,5 кВт

Шлифовальный круг Ш 320 мм

Цнтр

Штангенциркуль ШЦ-2

Цена деления 250-0,05

ГОСТ 166-80

035

Контрольная: произвести контроль качества в нажимного диска сцепления, в соответствии требованиям техники условий на ремонт автомобиля ЗИЛ-431410

Стол ОТК

Штангенциркуль ШЦ-2

Цена деления 250-0,05

ГОСТ 166-80

1.6 Расчет норм времени технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления ЗИЛ-431410

005 сварочная

Переход 1: отверстие под палец рычага

1. Расчет основного времени при ручной электродуговой сварке рассчитывается по формуле:,

(1.1)

Где U - объем наплавленного металла

U = FЧL

U = 21,98Ч1,5 = 32,9 (1.2)

F - площадь поперечного сечения шва в , при заварке отверстий F = РЧ, где r радиус завариваемого отверстия

F = 3,14Ч2,25 = 21,98 мм

L = 1,5 см

L - длина свариваемого шва ( глубина отверстия ) в см

G ? вес наплавленного металла а граммах

G = UЧY

G = 32,9Ч7,8 = 256,6 грамм (1.3)

A ? коэффициент учитывающий длину завариваемого шва

Y-плотность наплавленного металла, сталь 7,8 г/

При заварке отверстия A = 1,0

m ? коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве

J = 20d + 6

J = 20Ч3+6Ч = 114 A (1.5)

Где J ? ток в А

d ? диаметр электрода

- коэффициент наплавки

Расчет вспомогательного времени рассчитывается по формуле:

Переход 1:

= + +

= 2,1 + 14,72 + 1,5 = 18,32 мин (1.6)

где - вспомогательное время, связанное со швом [ таблица 3 ]

- связанное с деталью [ таблица 4 ]

- на перемещенье сварщика [ таблица 2 ]

Расчет основного времени рассчитывается по формуле:

Переход 2:

(1.7)

где G это вес наплавленного металла а граммах

G = UЧY

G = 32,9Ч7,8 = 256,6 грамм (1.8)

Y-плотность наплавленного металла, сталь 7,8 г/

U = FЧL

U = 1,5Ч24 = 36 (1.9)

где U - объем наплавленного металла

При заварке отверстия A = 1,0

m - коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве

J = 20d + 6

J = 20Ч3+6Ч = 114 A (1.10)

d - диаметр электрода в мм

- коэффициент наплавки

Расчет вспомогательного времени рассчитывается по формуле:

= + + (1.11)

= 2,1 + 14,72 + 1,5 = 18,32 мин

Сумма времен для перехода 1 и перехода 2 рассчитывается по формуле:

= 15 + 22,9 = 37,9 мин (1.12)

= 18,32 + 18,32 = 36,6 мин (1.13)

Расчет оперативного времени рассчитывается по формуле:

= + мин

= 37,9 = 36,6 = 74,5 мин (1.14)

Расчет дополнительного времени рассчитывается по формуле:

= мин

= мин (1.15)

? величина процента дополнительного времени учитывающего обслуживание рабочего места и отдых исполнителя [ таблица 14 ]

Расчет штучного времени рассчитывается по формуле:

= +

= 74,5 + 96,8 = 171 (1.16)

Определение величины подготовительно-заключительного времени

= 17

Расчет сменной нормы выработки рабочему рассчитывается по формуле:

= штук

= = 2,7 штук (1.17)

= 492 мин. Продолжительность рабочей смены при пятидневной рабочей недели

2. Конструкторский раздел

2.1 Назначение устройства для разборки корзины сцепления

Расчет технически-обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени рассчитывается по формуле:

= + мин

= 177,2 мин (1.18)

010 слесарная:

Переход 1

= Ч К мин

= 1,05 мин

= 1,05 Ч 5,2 = 5,46 мин (1.19)

где К - коэффициент результирующий

К = ЧЧЧ (1.20)

= 1,3

= 1,0

= 0,9

= 1

= 1

К = 1,3Ч1,0Ч0,9Ч1Ч1

Переход 2

= Ч К мин

= 4,93 мин

= 0,85

= 1

= 4,93 Ч 1,85 = 9,12 мин (1.21)

Расчет штучного времени рассчитывается по формуле:

= ( + ( + )) Ч ( L + )

= (1+ (5,46 + 9,12)) Ч( 4 + ) = 63,2 мин (1.22)

Определение величины подготовительно-заключительного времени

= 33 минуты

расчет сменной нормы выработки рабочему рассчитывается по формуле:

= штук

= (1.23)

расчет технически обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени рассчитывается по формуле:

= + мин

= + = 63,6 мин (1.24)

030 шлифовальная

Число проходов шлифовального круга рассчитывается по формуле:

i = (1.25)

i = = 50

где h - заданный припуск на шлифование в мм

h - 0,1

t = 0,002 мм

определение величины поперечной подачи рассчитывается по формуле:

= (1.26)

= = 1,9 мм

где - поперечная подача в долях ширины шлифовального круга

B - ширина шлифовального круга в мм, принимается по паспортным данным станка

Расчет норм времени, расчет основного (минимального) времени, рассчитывается по формуле:

= мин (1.27)

= мин

где Н - величина поперечного хода круга в мм,

Н = + + 5 мм (1.28)

Н = 405 + 320 + 5 = 730 мм

где - ширина шлифуемой детали в мм

- ширина шлифуемого круга

l - длинна шлифуемой поверхности 405 мм

- скорость движения стола ( детали ), 15 м/мин [ таблица 12 ]

Z - число деталей одновременно шлифуемых

расчет вспомогательного времени, рассчитывается по формуле:

= + мин (1.29)

= + = 2,52 мин

Величины и

Z - число деталей установленных на станке

2 конструкторский раздел 2.1 назначение устройство и работа, для разборки корзины сцепления

Назначение прибора, для разборки корзины сцепления предназначено для разборки и регулировки сцепления автомобилей с целью удобства проведения ремонтных воздействий.

Состоит: из основания, опорной плиты, установочные шпильки, зажимная рукоятка, зажимная крышка.

Сцепление устанавливается маховиком на опорную плиту, фиксируется установочными шпильками, зажимается нажимной крышкой с помощью зажимной рукоятки

2.2 Инструкции

2.2.1 По правилам эксплуатации

Устройство является специальным и может применятся только для разборки и регулировки сцепления грузовых автомобилей.

Проверку проводить при помощи инструмента.

Ослабление соединения можно проводить только после окончания работ.

2.2.2 По технике безопасности

Перед началом работы необходимо проверить исправность резьбовых соединений, при помощи которых сцепление будет крепиться на приспособлении, а так же необходимо проверить устойчивость самого приспособления, оно должно быть жестко закреплено.

При эксплуатации необходимо иметь первоначальные навыки владения инструментом.

Рабочий, эксплуатирующий данное приспособление, должен быть обеспечен специальной одеждой.

Рабочее место должно быть оборудовано в соответствии с требованиями по организации рабочих мест.

Делись добром ;)