Разработка технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления ЗИЛ-431410, деталь № 130-161093
1.1 Технологическая документация
Таблица 1 - Карта дефектовки
Деталь: Диск сцепления нажимной |
|||||||
№ детали: 130-161093 |
|||||||
Материал: Чугун серый СЧ 18-36, ГОСТ 1412-54 |
|||||||
Обозначение эскизу |
Наименование дефектов |
Способ установления дефектов и измерительные инструменты |
Размеры, мм |
Заключение |
|||
номинальный |
допустимый без ремонта |
допустимый для ремонта |
|||||
1 |
Обломы и трещины на диске |
Осмотр |
- |
Браковать |
|||
2 |
Риски. Задиры и неровнамерный износ диска по толщине |
Осмотр. Шаблон 34,0 мм. Замер расстояния от рабочей поверхности диска до оси отверстия под палец рычага нажимного диска сцепления |
36±0.2 |
35.5 При отсутствии рисок и задиров |
35.8 При наличии рисок и задиров |
Ремонтировать. Шлифование «как чисто» до размера не менее 34.0 мм. Браковать при размере менее 34.0 мм |
|
3 |
Износ отверстия под палец рычага нажимного диска сцепления |
Пробка 8,30 мм |
8,30 |
Более 8,30 |
Ремонтировать. Заварка |
||
4 |
Изнс паза под рычкаг нажимного диска сцепления по ширине |
Шаблон 12,40 мм |
12,30 |
- |
Браковать при размере более 12,40 мм |
1.2 Разработка маршрутов ремонта диска нажимного сцепления
Маршрут №1
1. Риски, задиры и неравномерный износ диска по толщине
Маршрут №2
2. Износ отверстия под палец рычага нажимного диска сцепления
Маршрут №3
3. Износ паза под рычаг нажимного диска сцепления
Маршрут №4
4. Обломы и трещины на диске
Заключение: для разработки технологического процесса принять маршрут №2, т.к. данный маршрут включены дефекты часто встречающиеся в процессе эксплуатации автомобиля ЗИЛ-431410
1.3 Выбор рациональных способов устранения дефектов
Риски, задиры и неравномерный износ диска по толщине:
а) гальваническое осталивание
б) электродуговая сварка
в) хромирование
Заключение: рациональным способом устранения данного дефекта принять гальваническое осталивание, так как обладает рядом плюсов:
1) низкая трудоемкость
2) низкая себестоимость
3) высокая долговечность
4) высокий коэффициент экономичности.
Все это компенсирует недостатки в виде стоимости оборудования и его габаритов.
Износ отверстия под палец рычага нажимного диска сцепления:
а) вибродуговая наплавка
б) электродуговая сварка постоянного тока
в) осталивание
г) механическая обработка (накатка)
Заключение: рациональным способом устранения данного дефекта принять электродуговую сварку постоянного тока, так как обладает рядом плюсов:
1) низкая трудоемкость
2) низкая себестоимость
3) большая толщина покрытия
4) высокая долговечность
5) высокий коэффициент экономичности.
Все это компенсирует недостатки в виде стоимости оборудования и его габаритов.
Износ паза под рычаг нажимного диска сцепления:
а) вибродуговая наплавка
б) газовая сварка
в) электродуговая сварка переменного тока
Заключение: рациональным способом устранения этого дефекта принять электродуговую сварку переменного тока
1) низкая трудоемкость
2) низкая себестоимость
3) большая толщина покрытия
4) долговечность
Все это компенсирует недостатки в виде стоимости оборудования и его габаритов.
Обломы и трещины на диске:
Заключение: браковать
1.4 Разработка схем технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления автомобиля ЗИЛ - 431410
Таблица 2 - Схема технологического процесса
№ п/п |
Наименование дефекта |
Способ устранения |
№ операции |
Шифр |
Наименование и содержание операции |
Установочная база |
|
1 |
Риски, задиры на рабочей поверхности |
Гольваниеческое осталивание |
1 2 3 |
020 025 030 |
Шлифовальная: шлифовать деталь до устранения следов износа Гольваническя: подготовить деталь к осталиванию и произвести осталивание Демонтаж: произвести демонтаж детали с приспособления Шлифовальная: шлифовать рабочую поверхность нажимного диска |
Нижняя и верхняя плоскость Нижняя и верхняя плоскость нижняя и верхняя плоскость Нижняя и верхняя плоскость |
|
2 |
Износ отверстия под палец рычага |
Электродуговая сварка постоянного тока |
1 2 |
005 010 |
Сварочная заварить отверстие под палец рычага Слесарная зачистить заваренное отверстие, накернить, сверлить |
Нижняя и верхняя плоскость Нижняя и верхняя плоскость |
|
3 |
Износ паза, под рычаг нажимного диска сцепления |
Электродуговая сварка переменного тока |
1 2 3 |
005 010 015 |
Сварочная: Заварить паз под рычаг нажимного диска Слесарная: зачистить заваренный паз Фрезерная: фрезеровать на фрезерном станке паз, до размера не менее 12,4 мм |
Нижняя и верхняя плоскость Нижняя верхняя плоскость Нижняя и верхняя плоскость |
|
1 |
035 |
Контрольная: произвести контроль качества ремонта детали нажимного диска сцепления, в соответствии требованиям техники, условий на ремонт автомобиля ЗИЛ-130,5301 |
Нижняя и верхняя плоскость |
1.5 Разработка технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления автомобиля ЗИЛ - 431410
Таблица 3 - технологические процессы на ремонт нажимного диска сцепления автомобиля ЗИЛ - 431410
Шифр |
Наименование и содержание операции |
Оборудование |
Приспособление |
Инструмент |
||
Рабочий |
Измерительный |
|||||
005 |
Сварочная Переход1: заварить отверстие под палец рычага нажимного диска сцепления Ш 8,5мм, Н 15 мм Переход 2: заварить паз L 24 мм, В 12 мм, Н 15 мм, под палец рычага нажимного диска сцепления |
Сварочный аппарат ПСО-300 Напряжение 30, max ток 300А, пределы регулировки 70-320 А |
Держак |
Электрод ОМГ-Н, коэффициент наплавки 9,0 мм, твердость наплавки 200-300 НВ Ш электрода 3 мм |
Штангенциркуль ШЦ-2 Цена деления 250-0,05 ГОСТ 166-80 |
|
010 |
Слесарная Переход 1: зачистить заваренное отверстие Ш 8,6 мм, Н 16 мм под палец рычага нажимного диска сцепления Переход 2: зачистить заваренный паз, длинна заварки 24 мм, ширина 12 мм, глубина 15 мм, под рычаг нажимного диска |
Вертикально сверлильный станок модели 2М12, max Ш сверла 12 мм, вылет шпинделя 190 мм, число оборотов 450-4500об/мин |
Патрон для сверла |
Сверло Ш 8,5 мм, с двойной заточкой ГОСТ 886-41 |
Штангенциркуль ШЦ-2 Цена деления 250-0,05 ГОСТ 166-80 |
|
015 |
Фрезерная Переход 1: фрезеровать паз нажимного диска на фрезерном станке, L 24 мм, А 12 мм, Н 15 мм |
Фрезерный станок модели 6М82Г, перемещение стола продольное 580 мм, поперечное перемещение стола 200 мм, число оборотов 31,5-1600 об/мин |
Фрезерная головка |
Дисковая фреза ГОСТ 3964-69 |
Штангенциркуль ШЦ-2 Цена деления 250-0,05 ГОСТ 166-80 |
|
020 |
Шлифовальная Переход 1: шлифовать рабочую поверхность Ш 405 мм и H 55 мм |
Круглошлифовальный станок модели 3151, Ш круга 600 мм, мощность эл. дв. 7,0 кВт |
Центр 110 мм |
Шлифовальный круг 400 мм, Э-60 см-Б |
Штангенциркуль ШЦ-2 Цена деления 250-0,05 ГОСТ 166-80 |
|
025 |
Гальваническая: подготовить нажимной диск Ш 405 мм и Н 55 мм, к осталиванию, произвести осталивание в емкости с электролитом (соляная кислота, хлористое железо, хлористый марганец ) Демонтаж: произвести демонтаж с приспособления |
Трансформатор ПСО-500, номинальная нагрузка 40 А, max 500 А |
Подвеска |
Электролит, соляная кислота, стальная кислота |
Штангенциркуль ШЦ-2 Цена деления 250-0,05 ГОСТ 166-80 |
|
030 |
Шлифовальная Переход 1: шлифовать рабочую поверхность с Н 56 мм до Н 55 мм, с Ш 405 мм до Ш 404,9 мм |
Круглошлифовальный станок модели 3731, рабочая поверхность стола 200-630 мм, 2900 об/мин, мощ.эл.дв.5,5 кВт |
Шлифовальный круг Ш 320 мм |
Цнтр |
Штангенциркуль ШЦ-2 Цена деления 250-0,05 ГОСТ 166-80 |
|
035 |
Контрольная: произвести контроль качества в нажимного диска сцепления, в соответствии требованиям техники условий на ремонт автомобиля ЗИЛ-431410 |
Стол ОТК |
Штангенциркуль ШЦ-2 Цена деления 250-0,05 ГОСТ 166-80 |
1.6 Расчет норм времени технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления ЗИЛ-431410
005 сварочная
Переход 1: отверстие под палец рычага
1. Расчет основного времени при ручной электродуговой сварке рассчитывается по формуле:,
(1.1)
Где U - объем наплавленного металла
U = FЧL
U = 21,98Ч1,5 = 32,9 (1.2)
F - площадь поперечного сечения шва в , при заварке отверстий F = РЧ, где r радиус завариваемого отверстия
F = 3,14Ч2,25 = 21,98 мм
L = 1,5 см
L - длина свариваемого шва ( глубина отверстия ) в см
G ? вес наплавленного металла а граммах
G = UЧY
G = 32,9Ч7,8 = 256,6 грамм (1.3)
A ? коэффициент учитывающий длину завариваемого шва
Y-плотность наплавленного металла, сталь 7,8 г/
При заварке отверстия A = 1,0
m ? коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве
J = 20d + 6
J = 20Ч3+6Ч = 114 A (1.5)
Где J ? ток в А
d ? диаметр электрода
- коэффициент наплавки
Расчет вспомогательного времени рассчитывается по формуле:
Переход 1:
= + +
= 2,1 + 14,72 + 1,5 = 18,32 мин (1.6)
где - вспомогательное время, связанное со швом [ таблица 3 ]
- связанное с деталью [ таблица 4 ]
- на перемещенье сварщика [ таблица 2 ]
Расчет основного времени рассчитывается по формуле:
Переход 2:
(1.7)
где G это вес наплавленного металла а граммах
G = UЧY
G = 32,9Ч7,8 = 256,6 грамм (1.8)
Y-плотность наплавленного металла, сталь 7,8 г/
U = FЧL
U = 1,5Ч24 = 36 (1.9)
где U - объем наплавленного металла
При заварке отверстия A = 1,0
m - коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве
J = 20d + 6
J = 20Ч3+6Ч = 114 A (1.10)
d - диаметр электрода в мм
- коэффициент наплавки
Расчет вспомогательного времени рассчитывается по формуле:
= + + (1.11)
= 2,1 + 14,72 + 1,5 = 18,32 мин
Сумма времен для перехода 1 и перехода 2 рассчитывается по формуле:
= 15 + 22,9 = 37,9 мин (1.12)
= 18,32 + 18,32 = 36,6 мин (1.13)
Расчет оперативного времени рассчитывается по формуле:
= + мин
= 37,9 = 36,6 = 74,5 мин (1.14)
Расчет дополнительного времени рассчитывается по формуле:
= мин
= мин (1.15)
? величина процента дополнительного времени учитывающего обслуживание рабочего места и отдых исполнителя [ таблица 14 ]
Расчет штучного времени рассчитывается по формуле:
= +
= 74,5 + 96,8 = 171 (1.16)
Определение величины подготовительно-заключительного времени
= 17
Расчет сменной нормы выработки рабочему рассчитывается по формуле:
= штук
= = 2,7 штук (1.17)
= 492 мин. Продолжительность рабочей смены при пятидневной рабочей недели