Разработка технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления ЗИЛ-431410, деталь № 130-161093

курсовая работа

1.1 Технологическая документация

Таблица 1 - Карта дефектовки

Деталь: Диск сцепления нажимной

№ детали: 130-161093

Материал: Чугун серый СЧ 18-36,

ГОСТ 1412-54

Обозначение эскизу

Наименование дефектов

Способ установления дефектов и измерительные инструменты

Размеры, мм

Заключение

номинальный

допустимый без ремонта

допустимый для ремонта

1

Обломы и трещины на диске

Осмотр

-

Браковать

2

Риски. Задиры и неровнамерный износ диска по толщине

Осмотр. Шаблон 34,0 мм. Замер расстояния от рабочей поверхности диска до оси отверстия под палец рычага нажимного диска сцепления

36±0.2

35.5

При отсутствии рисок и задиров

35.8

При наличии рисок и задиров

Ремонтировать.

Шлифование «как чисто» до размера не менее 34.0 мм. Браковать при размере менее 34.0 мм

3

Износ отверстия под палец рычага нажимного диска сцепления

Пробка 8,30 мм

8,30

Более

8,30

Ремонтировать.

Заварка

4

Изнс паза под рычкаг нажимного диска сцепления по ширине

Шаблон 12,40 мм

12,30

-

Браковать при размере более 12,40 мм

1.2 Разработка маршрутов ремонта диска нажимного сцепления

Маршрут №1

1. Риски, задиры и неравномерный износ диска по толщине

Маршрут №2

2. Износ отверстия под палец рычага нажимного диска сцепления

Маршрут №3

3. Износ паза под рычаг нажимного диска сцепления

Маршрут №4

4. Обломы и трещины на диске

Заключение: для разработки технологического процесса принять маршрут №2, т.к. данный маршрут включены дефекты часто встречающиеся в процессе эксплуатации автомобиля ЗИЛ-431410

1.3 Выбор рациональных способов устранения дефектов

Риски, задиры и неравномерный износ диска по толщине:

а) гальваническое осталивание

б) электродуговая сварка

в) хромирование

Заключение: рациональным способом устранения данного дефекта принять гальваническое осталивание, так как обладает рядом плюсов:

1) низкая трудоемкость

2) низкая себестоимость

3) высокая долговечность

4) высокий коэффициент экономичности.

Все это компенсирует недостатки в виде стоимости оборудования и его габаритов.

Износ отверстия под палец рычага нажимного диска сцепления:

а) вибродуговая наплавка

б) электродуговая сварка постоянного тока

в) осталивание

г) механическая обработка (накатка)

Заключение: рациональным способом устранения данного дефекта принять электродуговую сварку постоянного тока, так как обладает рядом плюсов:

1) низкая трудоемкость

2) низкая себестоимость

3) большая толщина покрытия

4) высокая долговечность

5) высокий коэффициент экономичности.

Все это компенсирует недостатки в виде стоимости оборудования и его габаритов.

Износ паза под рычаг нажимного диска сцепления:

а) вибродуговая наплавка

б) газовая сварка

в) электродуговая сварка переменного тока

Заключение: рациональным способом устранения этого дефекта принять электродуговую сварку переменного тока

1) низкая трудоемкость

2) низкая себестоимость

3) большая толщина покрытия

4) долговечность

Все это компенсирует недостатки в виде стоимости оборудования и его габаритов.

Обломы и трещины на диске:

Заключение: браковать

1.4 Разработка схем технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления автомобиля ЗИЛ - 431410

Таблица 2 - Схема технологического процесса

№ п/п

Наименование дефекта

Способ устранения

№ операции

Шифр

Наименование и содержание операции

Установочная база

1

Риски, задиры на рабочей поверхности

Гольваниеческое осталивание

1

2

3

020

025

030

Шлифовальная: шлифовать деталь до устранения следов износа

Гольваническя: подготовить деталь к осталиванию и произвести осталивание

Демонтаж: произвести демонтаж детали с приспособления

Шлифовальная: шлифовать рабочую поверхность нажимного диска

Нижняя и верхняя плоскость

Нижняя и верхняя плоскость нижняя и верхняя плоскость

Нижняя и верхняя плоскость

2

Износ отверстия под палец рычага

Электродуговая сварка постоянного тока

1

2

005

010

Сварочная заварить отверстие под палец рычага

Слесарная зачистить заваренное отверстие, накернить, сверлить

Нижняя и верхняя плоскость

Нижняя и верхняя плоскость

3

Износ паза, под рычаг нажимного диска сцепления

Электродуговая сварка переменного тока

1

2

3

005

010

015

Сварочная:

Заварить паз под рычаг нажимного диска

Слесарная: зачистить заваренный паз

Фрезерная: фрезеровать на фрезерном станке паз, до размера не менее 12,4 мм

Нижняя и верхняя плоскость

Нижняя верхняя плоскость

Нижняя и верхняя плоскость

1

035

Контрольная: произвести контроль качества ремонта детали нажимного диска сцепления, в соответствии требованиям техники, условий на ремонт автомобиля ЗИЛ-130,5301

Нижняя и верхняя плоскость

1.5 Разработка технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления автомобиля ЗИЛ - 431410

Таблица 3 - технологические процессы на ремонт нажимного диска сцепления автомобиля ЗИЛ - 431410

Шифр

Наименование и содержание операции

Оборудование

Приспособление

Инструмент

Рабочий

Измерительный

005

Сварочная

Переход1: заварить отверстие под палец рычага нажимного диска сцепления Ш 8,5мм, Н 15 мм

Переход 2: заварить паз L 24 мм, В 12 мм, Н 15 мм, под палец рычага нажимного диска сцепления

Сварочный аппарат ПСО-300

Напряжение 30,

max ток 300А,

пределы регулировки 70-320 А

Держак

Электрод ОМГ-Н, коэффициент наплавки 9,0 мм, твердость наплавки 200-300 НВ

Ш электрода 3 мм

Штангенциркуль ШЦ-2

Цена деления 250-0,05

ГОСТ 166-80

010

Слесарная

Переход 1: зачистить заваренное отверстие Ш 8,6 мм, Н 16 мм под палец рычага нажимного диска сцепления

Переход 2: зачистить заваренный паз, длинна заварки 24 мм, ширина 12 мм, глубина 15 мм, под рычаг нажимного диска

Вертикально сверлильный станок модели 2М12, max Ш сверла 12 мм, вылет шпинделя 190 мм, число оборотов 450-4500об/мин

Патрон для сверла

Сверло Ш 8,5 мм, с двойной заточкой ГОСТ 886-41

Штангенциркуль ШЦ-2

Цена деления 250-0,05

ГОСТ 166-80

015

Фрезерная

Переход 1: фрезеровать паз нажимного диска на фрезерном станке, L 24 мм, А 12 мм, Н 15 мм

Фрезерный станок модели 6М82Г, перемещение стола продольное 580 мм, поперечное перемещение стола 200 мм, число оборотов 31,5-1600 об/мин

Фрезерная головка

Дисковая фреза ГОСТ 3964-69

Штангенциркуль ШЦ-2

Цена деления 250-0,05

ГОСТ 166-80

020

Шлифовальная

Переход 1: шлифовать рабочую поверхность Ш 405 мм и H 55 мм

Круглошлифовальный станок модели 3151, Ш круга 600 мм, мощность эл. дв. 7,0 кВт

Центр 110 мм

Шлифовальный круг 400 мм, Э-60 см-Б

Штангенциркуль ШЦ-2

Цена деления 250-0,05

ГОСТ 166-80

025

Гальваническая: подготовить нажимной диск Ш 405 мм и Н 55 мм, к осталиванию, произвести осталивание в емкости с электролитом (соляная кислота, хлористое железо, хлористый марганец )

Демонтаж: произвести демонтаж с приспособления

Трансформатор ПСО-500, номинальная нагрузка 40 А, max 500 А

Подвеска

Электролит, соляная кислота, стальная кислота

Штангенциркуль ШЦ-2

Цена деления 250-0,05

ГОСТ 166-80

030

Шлифовальная

Переход 1: шлифовать рабочую поверхность с Н 56 мм до Н 55 мм, с Ш 405 мм до Ш 404,9 мм

Круглошлифовальный станок модели 3731, рабочая поверхность стола 200-630 мм, 2900 об/мин, мощ.эл.дв.5,5 кВт

Шлифовальный круг Ш 320 мм

Цнтр

Штангенциркуль ШЦ-2

Цена деления 250-0,05

ГОСТ 166-80

035

Контрольная: произвести контроль качества в нажимного диска сцепления, в соответствии требованиям техники условий на ремонт автомобиля ЗИЛ-431410

Стол ОТК

Штангенциркуль ШЦ-2

Цена деления 250-0,05

ГОСТ 166-80

1.6 Расчет норм времени технологического процесса на ремонт нажимного диска сцепления ЗИЛ-431410

005 сварочная

Переход 1: отверстие под палец рычага

1. Расчет основного времени при ручной электродуговой сварке рассчитывается по формуле:,

(1.1)

Где U - объем наплавленного металла

U = FЧL

U = 21,98Ч1,5 = 32,9 (1.2)

F - площадь поперечного сечения шва в , при заварке отверстий F = РЧ, где r радиус завариваемого отверстия

F = 3,14Ч2,25 = 21,98 мм

L = 1,5 см

L - длина свариваемого шва ( глубина отверстия ) в см

G ? вес наплавленного металла а граммах

G = UЧY

G = 32,9Ч7,8 = 256,6 грамм (1.3)

A ? коэффициент учитывающий длину завариваемого шва

Y-плотность наплавленного металла, сталь 7,8 г/

При заварке отверстия A = 1,0

m ? коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве

J = 20d + 6

J = 20Ч3+6Ч = 114 A (1.5)

Где J ? ток в А

d ? диаметр электрода

- коэффициент наплавки

Расчет вспомогательного времени рассчитывается по формуле:

Переход 1:

= + +

= 2,1 + 14,72 + 1,5 = 18,32 мин (1.6)

где - вспомогательное время, связанное со швом [ таблица 3 ]

- связанное с деталью [ таблица 4 ]

- на перемещенье сварщика [ таблица 2 ]

Расчет основного времени рассчитывается по формуле:

Переход 2:

(1.7)

где G это вес наплавленного металла а граммах

G = UЧY

G = 32,9Ч7,8 = 256,6 грамм (1.8)

Y-плотность наплавленного металла, сталь 7,8 г/

U = FЧL

U = 1,5Ч24 = 36 (1.9)

где U - объем наплавленного металла

При заварке отверстия A = 1,0

m - коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве

J = 20d + 6

J = 20Ч3+6Ч = 114 A (1.10)

d - диаметр электрода в мм

- коэффициент наплавки

Расчет вспомогательного времени рассчитывается по формуле:

= + + (1.11)

= 2,1 + 14,72 + 1,5 = 18,32 мин

Сумма времен для перехода 1 и перехода 2 рассчитывается по формуле:

= 15 + 22,9 = 37,9 мин (1.12)

= 18,32 + 18,32 = 36,6 мин (1.13)

Расчет оперативного времени рассчитывается по формуле:

= + мин

= 37,9 = 36,6 = 74,5 мин (1.14)

Расчет дополнительного времени рассчитывается по формуле:

= мин

= мин (1.15)

? величина процента дополнительного времени учитывающего обслуживание рабочего места и отдых исполнителя [ таблица 14 ]

Расчет штучного времени рассчитывается по формуле:

= +

= 74,5 + 96,8 = 171 (1.16)

Определение величины подготовительно-заключительного времени

= 17

Расчет сменной нормы выработки рабочему рассчитывается по формуле:

= штук

= = 2,7 штук (1.17)

= 492 мин. Продолжительность рабочей смены при пятидневной рабочей недели

Делись добром ;)