Разработка оптимального технологического процесса производства детали "Вал-шестерня"

курсовая работа

3.3 Расчет припусков на обработку

Припуск на самую точную поверхность 2 ??0к6 рассчитаем аналитическим метом по переходам [4]. Результаты расчета будем заносить в таблицу 3.3.

В графы 1 и 2 заносим номера и содержание переходов по порядку, начиная с получения заготовки и кончая окончательной обработкой; заготовительной операции присваиваем № 0, а термообработке - № ТО.

В графу 3 записываем квалитет точности, получаемый на каждом переходе. По таблице 3 [4] определяем величину Td допуска для каждого квалитета и записываем в графу 4.

Для каждого перехода определяем составляющие припуска. По таблице 1 [4] определяем суммарную величину а=hд+Rz, где Rz - высота неровностей профиля, мм hд - глубина дефектного слоя, мм. Значения а заносим в графу 5 табл 3.3.

По таблице 2 [4] определяем погрешность установки ? заготовки в приспособлении на каждом переходе. Значение ? заносим в графу 7 табл. 3.3. Для переходов 0 и ТО 7 делаем прочерк.

Определяем предельные значения припусков на обработку для каждого перехода, кроме 0 и ТО.

Минимальное значение припусков определяем по формуле [4]:

.

Здесь и далее индекс i относится к данному переходу, i-1 - к предыдущему переходу, i+1 - к последующему переходу.

Максимальное значение припуска определяем по формуле [4]

.

Значения Zmin и Zmax заносим в графы 8 и 9 табл. 3.3., округляя их в сторону увеличения до того знака после запятой, с каким задан допуск на размер для данного квалитета точности. В строках, соответствующих переходам 0 и ТО, делаем прочерк.

5) Определяем среднее значение припуска для каждого перехода по формуле:

.

Значение Zср заносим в графу 10 табл. 3.3.

Определяем предельные размеры для каждого перехода по формулам [4]:

;

.

Расчет начинаем с последнего, 5-ого перехода, для которого на чертеже задан размер 50. Поскольку маршрут содержит термообработку - закалку с отпуском, примем во внимание увеличение размеров при переходе аустенита в мартенсит на 0,1% т.е. d(ТО-1)min=dТОmin·0,999.

Находим средний диаметр на каждом переходе по формуле:

.

Значения заносим в графу 13 табл. 3.3.

Определяем общий припуск на обработку по формулам:

;

;

.

Значения заносим в нижнюю строку, графы 8, 9, 10 табл. 3.3.

Таблица 3.3

Такой же припуск назначаем на поверхность 15 имеющую аналогичные диаметр, точность и шероховатость.

Припуски 2Z на остальные поверхности определяем по таблице 6 [4]

2Z=2Zтабл·Кт·Км·Кс

где 2Zтабл - табличное значение припуска, мм; Кт, Км, Кс - коэффициенты, учитывающие соответственно класс точности Т штамповки, группу стали М, степень сложности С заготовки.

Значения коэффициентов Кт, Км, Кс определим по [4] и [8].

Делись добром ;)