Процесс обработки корпуса конического редуктора

дипломная работа

3.4 Анализ технологичности узла

Обработка конструкции на технологичность в настоящем дипломном проекте предусматривает сокращения затрат времени и средств на технологическую подготовку производства и процесс его изготовления.

Основными факторами, влияющими на выбор показателей, является: требования к изделию, вид изделия, бьем производства, наличие информации, необходимой для определения показателей, и стадии разработки конструкторской документации.

Основными показателями технологичности являются показатели трудоёмкости и технологической себестоимости изделия.

Конструкция данной сборочной единицы должна содержать минимальное количество деталей. Этого добиваемся правильным конструированием. Избегаем применения соединений, которые трудно выполнить, например закручивание проволокой.

Детали, входящие в сборочную единицу (конический редуктор) имеют простую геометрическую форму. Шероховатость сопрягаемых поверхностей деталей имеет оптимальную шероховатость. Значительная шероховатость поверхности может привести к заклиниванию деталей в процессе сборки. детали, сопрягаемые в осевом направлении по кромкам поверхностей имеют конструктивные элементы (фаски), облегчающие само установку и само центрирование поверхностей. Канавки для посадки подшипников качения выполнены по регламентированным размерам.

3.5 Методы контроля

проверяется комплектность сборочной единицы. Комплектность проверяется визуально;

проверяется окунание в герметизатор ЛАП № 321 прокладок;

проверяется смазка солидолом уплотнительных манжет, роликов и посадочных поверхностей подшипников. Смазка проверяется визуально;

проверяется величина осевого перемещения вала в сборе 0,01…0,08. Величина осевого перемещения проверяется при помощи мерителя;

проверяется величина осевого перемещения вала в узле (опора в сборе) 0,01…0,08. Определяется при помощи мирителя;

проверяется величена бокового зазора 0,15… 0,3 мм в собранном узле. Определяется при помощи мерителя;

проверяется величина затяжки болтов Мкр =(1,5…2,5) КГСМ; 15…20 Нм (8). Величина затяжки болтов определяется при помощи динамометрического ключа;

проверяется момент сопротивления вращению ведущего и ведомого валов при совместном вращении (0,25…0,35) КГСМ, (2,5…3,5) Нм. Момент сопротивления вращению определяется при помощи динамометрического ключа РВДФ-6;

проверяется заполнение редуктора трансмиссионным маслом в объёме 2,25 кг. Определяется визуально, размер технологический;

проверяется время обкатки редуктора 10 мин. Время обкатки определяется при помощи реле времени. Оборудование: часы цеховые настенные по ГОСТ 3309-84;

проверяется частота вращения ведущего вала 540 мин-1. Оборудование: тахометр ТУ 25.07.1057-79;

проверяется накручивание сборочного редуктора ручкой за шкив, при этом не должно быть заеданий и стуков, плавное перемещение;

проверяется уровень звука при работе редуктора. Уровень звука не более 80 дВа на расстоянии 2-х метров от стенда. Контроль шума осуществляется визуально на слух;

Контрольную проверку редукторов на уровень звука допускается производить 3…4 раза в месяц.

Оборудование: шумомер ВШВ - 003.

Делись добром ;)