1.2.9 Определение угара примесей чугуна и количество образовавшихся окислов
Состав метала перед раскислснием: [С]к= 0,28%; [%Mn]к=0,3573; [Si]к=следы; [%Р]к=0,0135; [%S]к=0,0151.
Количество примесей, оставшихся в металле:
углерода0,280,915=0,2562 кг,
марганца0,35730,915=0,3269 кг,
кремния[Si]к = следы,
фосфора0,01350,915=0,0124 кг,
серы0,01510,915=0,0138 кг,
где 0,915 - принятый выход жидкого металла.
Следовательно, за операцию примесей удаляются:
углерода=3,9146-0,2562=3,6584 кг
Этот углерод можно разделить на две части: углерод металлозавалки 3,6584 -0,744=2,9144 кг и усвоенный металлоломом углерод угля 0,744. . В этом случае окисление углерода металлозавалки 2,9144 кг следует принять на 88-92% до СО и 10-12% до СО2.
Углерод угля можно окислить по разному. В зависимости от организации сжигания угля можно принять, что углерод кокса будет окисляться примерно так: С СО2 на 60%, С СО на 40%.
Тогда для металлозавалки: СО 2,9144 ·0,9=2,623 кг.
СО2 2,9144 ·0,1=0,2914 кг.
для кокса: СО 0,744·0,4=0,2976 кг.
СО2 0,744·0,6=0,4464 кг.
марганца 0,952-0,3269 = 0,6251 кг,
кремния 0,709-следы = 0,709 кг,
фосфора 0,1221-0,0124=0,1097 кг,
серы удалено из металла 0,0275-0,0138=0,0137 кг.
С учетом извести и миксерного шлака серы поступило в шлак
0,0137+0,003+0,001=0,0177 кг.
В таблице 9 приводится необходимое количество кислорода для окисления указанных примесей и выход окислов.
Таблица 9 - Количество кислорода и образовавшихся окислов
Элемент,окисел |
Количество окислившегося элемента, кг |
Потребное количество кислорода, кг |
Количество образовавшегося окисла, кг |
|
Металлозавалка [C]{CO} [C]{CO2} |
2,623 |
3,4973 |
2,623+3,4973=6,1203 |
|
0,2914 |
0,7771 |
0,2914+0,7771=1,0685 |
||
Угля [C]{CO} [C]{CO2} |
0,2976 |
0,3968 |
0,2976+0,3968=0,6944 |
|
0,4464 |
1,1904 |
0,4464+1,1904=1,6368 |
||
[Mn](МnO) |
0,6251 |
0,1818 |
0,6251+0,1818=0,8069 |
|
[Si](SiO2) |
0,709 |
0,8103 |
0,709+0,8103=1,5193 |
|
[P](P2O5) |
0,1097 |
0,1415 |
0,1097+0,1415=0,2512 |
|
[Fe](Fe2O3)пыль |
0,600 |
0,2571 |
0,600+0,2571=0,8571 |
|
Итого |
5,7022+0,0137*=5,7159 |
7,2523 |
- |
|
* 0,0137-количество серы удаленной из металла. |
- Введение
- 1. Расчет материального баланса
- 1.1 Исходные данные
- 1.2 Расчет технологических параметров плавки
- 1.2.1 Определение расхода дополнительного топлива
- 1.2.2 Определение среднего состава металлошихты и количества примесей, окисляющихся к концу продувки
- 1.2.3 Определение расхода извести
- 1.2.4 Определение содержания окислов железа в шлаке
- 1.2.5 Предварительное определение количества и состава шлака в конце продувки
- 1.2.6 Определение состава металла в конце продувки
- 1.2.7 Определение содержания фосфора в металле
- 1.2.8 Определение содержания серы в металле
- 1.2.9 Определение угара примесей чугуна и количество образовавшихся окислов
- 1.2.10 Уточнение количества и состава конечного шлака
- 1.2.11 Баланс окислов железа в шлаке
- 1.2.12 Расчет технического расхода кислорода
- 1.2.13 Расчет количества и состав газов выходящих из горловины конвертера
- 1.2.14 Определение жидкого металлa в конце продувки
- 1.3 Расчет раскисления и выхода жидкой и годной стали
- 1.3.1 Расход необходимого количества ферросплавов для раскисления
- 1.3.2 Проверка химического состава готовой стали
- 2. Расчет теплового баланса
- 2.1 Приход тепла
- 2.1.1 Физическое тепло жидкого чугуна
- 2.1.2 Химическое тепло металлошихты
- 2.1.3 Химическое тепло реакций шлакообразования Q
- 2.1.4 Физическое тепло миксерного шлака
- 2.1.5 Общий приход тепла на плавку
- 2.2. Расход тепла
- 2.2.1 Физическое тепло стали
- 2.2.2 Физическое тепло шлака
- 2.2.3 Тепло, уносимое отходящими газами
- 2.2.4 Тепло, уносимое выбросами металла
- 2.2.5 Тепло, уносимое пылью отходящих газов
- 2.2.6 Тепло диссоциации извести и плавикового шпата
- 2.2.7 Тепло диссоциации окислов железа, внесенных шихтой и футеровкой
- 2.2.8 Тепло, уносимое корольками
- 2.2.9 Общий расход тепла
- 2.2.10 Избыток тепла
- 3. Разработка технологии конвертерной плавки