Проектирование отделения для нормализационной обработки изотропной электротехнической стали IV группы легирования

дипломная работа

2.5. Технологический процесс

Представленная далее принципиальная технологическая схема обработки электротехнической изотропной стали была разработана на основе технологической инструкции ТИ 106-ПХЛ.5-01 - 97, по производству электротехнической изотропной стали в условиях листопрокатного цеха №5 ОАО НЛМК.

Исходной заготовкой для производства электротехнической изотропной стали являются горячекатаные рулоны, поступающие со стана горячей прокатки. Горячекатаный подкат должен удовлетворять требованиям, приведенным в таблице 5.

Таблица 5

Параметры исходных горячекатаных рулонов

Основные параметры

Размеры

Толщина полос, мм

1,6 - 3,5

Ширина полос, мм

850 - 1300

Масса рулона, тонн

до 30

Наружный диаметр, мм

1050 - 2300

Внутренний диаметр, мм

850

Технологический процесс включает в себя следующие операции.

1. Подготовка горячекатаных рулонов.

Назначение: обрезка переднего и заднего концов полосы, сварка полос встык, обрезка кромок и укрупнение рулонов.

2. Термообработка горячекатаного подката (нормализация).

3. Травление.

Назначение: очистка поверхности полос от окалины посредством обработки дробью с последующим травлением в растворе соляной кислоты, обрезка и промасливание полос.

4. Холодная прокатка.

5. Подготовка холоднокатаных рулонов.

Назначение: обрезка кромок, вырезка дефектных участков, обрезка концов и стыковой сварки отдельных полос.

6. Дрессировка.

Назначение: холодная прокатка с критическими обжатиями.

7. Отжиг и нанесение электроизоляционного покрытия.

Назначение: термическая обработка холоднокатаных полос в режиме обезуглероживания, рекристаллизации, комбинированного отжига, обезуглероживание - рекристаллизация с последующим нанесением и сушкой электроизоляционного покрытия.

8. Аттестация на магнитные свойства.

9. Продольная резка, обрезка кромок, упаковка рулонной стали, маркировка.

Как правило, низкотемпературную нормализацию применяют при массовой доле кремния более 3 %, высокотемпературную - при меньшем содержании кремния с учетом содержания углерода.

На уровень магнитных потерь существенное влияние оказывает количество дисперсных частиц в нормализованной стали: чем их меньше, тем ниже уровень потерь в готовой стали. Дисперсные частицы (в основном нитриды алюминия) выделяются преимущественно на стадии смотки горячекатаных рулонов, и чем выше температура смотки, тем больше количество дисперсных частиц; максимум наблюдается в диапазоне 750 - 800 єС. По этой причине температуру смотки горячекатаной полосы в ОАО НЛМК ограничивают интервалом 590 - 660 єС. При температурах более 800 єС скорость выделения нитридов уменьшается, но возрастает скорость коалесценции дисперсных фаз. Поэтому если установлена высокая температура смотки, то для уменьшения количества дисперсных частиц за счет развития коалесценции необходимо увеличить температуру нормализации. Таким образом, при несогласованности температурных режимов смотки и нормализации будет возникать неоднородность структуры в нормализованной стали и, естественно, снижение среднего уровня магнитных свойств готового металла.

Делись добром ;)