Проектирование зоны технического ремонта

курсовая работа

2. Технологический процесс

Организация ТР

Организация технологического процесса ТР должна учитывать, что весь объем выполняемых работ включает в себя разборочно-сборочные работы, выполняемые на автомобиле, и работы c отдельными агрегатами; узлами и деталями, выполняемые на соответствующих производственных участках. Разборочно-сборочные работы выполняются на универсальных или специализированных постах. Работы по ремонту деталей, узлов и агрегатов производятся, как правило, на специализированных производственных участках, оснащенных необходимым оборудованием.

Оборудование, применяемое при текущем ремонте автомобилей, можно разделить на подъемно-транспортное, контрольно-диагностическое и регулировочное, сборочно-разборочное и ремонтное.

Рисунок 2.1 - Схема процесса текущего ремонта автомобилей

Технологический процесс ТР агрегатов трансмиссии

Текущий ремонт агрегатов трансмиссии производится при возникновении необходимости и включает в себя восстановление работоспособности следующих агрегатов и узлов: сцепление, коробки передач, привода передних колес, карданной передачи, заднего ведущего моста.

Ремонт сцепления.

Перед снятием сцепления с автомобиля делают метки на маховике двигателя и кожухе нажимного диска, что при сборке позволит установить сцепление в прежнее положение, не нарушая заводской балансировки. Чтобы избежать деформации кожуха, болты его крепления к маховику отвертывают постепенно, поочередно ослабляя их и проворачивая маховик двигателя.

Сняв сцепление, необходимо осмотреть поверхность трения маховика и нажимного диска, обратив внимание на отсутствие царапин, задиров, забоин и следов износа. Проверить осевое биение маховика, которое не должно превышать 0,2 мм.

Проверить коробление нажимного диска и при его наличии прошлифовать рабочую поверхность. Поверхность трения диска после шлифования должна быть плоской, допускаемая вогнутость не более 0,08 мм. Выпуклость не допускается, а чистота поверхности должна быть не ниже 1,6 мкм.

Ремонт коробки передач.

Разборку и сборку коробки передач производят на стенде с помощью специальных съемников, ключей и оправок. Перед осмотром детали коробки передач нужно тщательно промыть, удалить остатки смазки и очистить шлицы и отверстия. Продуть подшипники сжатым воздухом, при этом не допуская чрезмерно быстрого вращения колец. Провести контроль технического состояние деталей и, если необходимо, провести контрольные замеры базовых поверхностей.

Деформация валиков, штоков и рычагов выбора и переключения передач не допускается. Штоки должны свободно скользить в отверстиях картера и во втулках. Ступицы не должны иметь повреждений, особенно на поверхности скольжения муфт и на торцах зубьев.

Сборку коробки передач проводить в последовательности, обратной разборке.

Ремонт привода переднихколес.

Для разборки шаровых шарниров привода передних колес необходимо снять хомуты и сдвинуть чехол по валу привода. Перед разборкой необходимо отметить взаимное положение обоймы, сепаратора и корпуса шарнира.

Установить сепаратор с обоймой так, чтобы удлиненные окна сепаратора расположились против выступов шарнира, вынуть сепаратор в сборе с обоймой. Вынуть из сепаратора обойму, для чего один из выступов обоймы поместить в удлиненном окне сепаратора и выкатить обойму.

Сборка шарнира проводится в последовательности, обратной разборке. Перед сборкой все детали смазать смазкой ШРУС-4. При установке сепаратора в сборе с обоймой в корпус шарнира необходимо обеспечить совпадение меток, нанесенных перед разборкой.

Ремонт карданной передачи.

Перед разборкой детали карданной передачи необходимо пометить для сохранения при сборке первоначальногоположения.

Сальники и изношенные подшипники, как правило, заменяют новыми. Если на шейках крестовины есть вмятины от роликов глубиной более0,1 мм, то надо заменить крестовину в сборе с подшипником.

Ремонт заднеговедущего моста.

Характерными признаками неисправности заднего ведущего моста являются повышенный шум или "вой", посторонние стуки, причинами которых могут быть увеличенный люфт в подшипниках, износа или поломка зубьев шестерен, увеличенные монтажный размер и др. Разборку и сборку заднего моста рекомендуется производить на стенде.

Качество зацепления шестерен главной передачи можно проверить визуально по пятну контакта на рабочих поверхностях зубьев.

Технологический процесс регулировки теплового зазора в газораспределительном механизме

Таблица 2.1 Технологический процесс регулировки теплового зазора в газораспределительном механизме

Содержание операции

Технические условия

1.Отвернуть болты крепления крышек головок цилиндров и снять крышку

2.Проверить момент затяжки болтов крепления осей коромысел, который должен быть в пределах 120-150 Нм (12-15кгс/м)

Регулировка проводится в соответствии с порядком работы цилиндров т.е. 1-4-2-5-3-6

Содержание операции

Технические условия

3.Провернуть коленчатый вал по часовой стрелке спереди ключом за болт шкива или сзади ломом за маховик через люк в нижней части. Зафиксировать момент закрытия выпускного клапана и провернуть маховик ещё на 90-120

4.Проверить щупом зазор между торцом клапана и носком коромысла у выпускного и впускного клапановцилиндра 1

Величина тепловых зазоров у впускных и выпускных клапанов 0,25-0,35 мм

5.Отрегулировать зазор отвернув гайку регулировочного винта и вставить в зазор щуп и вращая винт отвёрткой зажать щуп между торцом клапана и носком коромысла

6.Установить и закрепить крышку головок цилиндров

Проводить на холодном двиготеле

3. Стенд для выпрессовки шпилек из ступиц колес автомобилей

Рисунок 3.1 Стенд для выпрессовки шпилек из ступиц колес автомобилей

Назначение и принцип действия стенда

Стационарный стенд (рис. 3.1) предназначен для выпрессовки шпилек из ступиц колеса втомобиля.

На стойке 1 смонтирован кронштейн 2 с фиксатором 3, фиксирующий стакан 4 в одномиз шести положений соответственно числу шпилек в ступице колеса. В верхней части стакана имеетсяшестьотверстии, в которыевходят шпильки при установкеступицы колеса. Дли выпрессовки шпилек скобу 6 с рабочим цилиндром 5 подводят к установленной на стакан ступице колеса так, чтобы ось бойка 7 совпала с осью выпрессовываемой шпильки. В указанном положении скоба закрепляется поворотной вилкой 8, находящейся на штанге 9.

Стенд работает от гидравлической установки. Для присоединения шлангов высокого давления имеется штуцер 12. При нажиме ногой на педаль 14 через тягу 13 срабатывает реверсивное золотниковое устройство и масло по шлангу 10 высокого давления поступает в верхнюю полость рабочего цилиндра. Под давлением масла поршень перемещает вниз шток с бойком, выпрессовывая шпильку из ступицы. При снятии нагрузки с педали боек возвращается в исходное положение.

Для выпрессовки следующей шпильки отводят фиксатор 3, поворачивают стакан на 1/6 оборота, отпускают фиксатор в паз стакана и повторяют операцию.

Расчет параметров гидроцилиндра

Площадь поршня F1, мм2, вычисляем по формуле

F1 = 0,01 · 0,785 · D2,(3.1)

где D - внутренний диаметр цилиндра, мм

F1 = 0,01 · 785 · 1052 = 86,5

Площадь штоковой полости F2, мм2, вычисляем по формуле

F2 = 0,01 · 0,785 · (D2 - d2),(3.2)

где D - внутренний диаметр цилиндра,мм;

d - диаметр штока, мм

F2 = 0,01 · 785 · (1052 - 802) = 36,30

Толкающее усилие Q1, Н, вычисляем по формуле

Q1 = 100 · F1 · p· ,(3.3)

где р - расчетное давление для воздуха, МПа, р = 0,5;

- механический КПД для воздуха, = 0,85…0,95.

Q1 = 100 · 86,54 · 6 · 0,95 = 49327,8

Тянущее усилие Q2, Н, вычисляем по формуле

Q2 = 100 · F2 · p· ,(3.4)

Q2 = 100 · 36,30 · 6 · 0,95 = 36081

Диаметр цилиндра D, мм, вычисляем по формуле

,(3.5)

где Q - толкающее усилие, Н;

Р - расчетное давление, МПа;

- механический КПД, = 0,95.

Скорость движения поршня V, м/с, вычисляем по формуле

,(3.6)

где L - ход поршня, мм;

t - время движения поршня, с, t = 0,5.

Расход воздуха за рабочий ход V1 и холостой ход V2, м3/мин, вычисляем по формулам

V1 = 6 · F1 · V,(3.7)

V2 = 6 · F2 · V,(3.8)

где F1 - площадь поршня, мм 2;

F2 - площадь штоковой полости, мм 2 ;

V - скорость движения поршня, м/с

V1 = 6 · 86,54 · 0,044 = 22,84,

V2 = 6 · 36,30 · 0,044 = 9,58

Внутренний диаметр трубопровода dт, мм, вычисляем по формуле

,(3.9)

где w - скорость движения жидкости в трубопроводе, м/с,

w = 5.

Принимаем внутренний диаметр трубопровода 10 мм.

4. Электроснабжение проектируемой зоны

Необходимо рассчитать общее освещение для зоны ТРДлинна помещения 30м, ширина 18м, высота 6м.

В качестве источников света принимаем светильники типа ВЛО с газоразрядными лампами ЛБ 80.

Определение светового потока Ф, лм, для всего помещения

Необходимый световой поток Ф, лм, для всего помещения вычисляем по формуле

(4.1)

где нормируемая освещенность, лк, 200;

площадь помещения, м3 ;

коэффициент запаса учитывающий запылениесветильников и снижение светоотдачи в процессе эксплуатации 1,3;

коэффициент неравномерности освещения площади помещения, 1,1...1,2;

коэффициент использования светового потока светильников в долях единицы.

Коэффициент использования светового потока определяют в зависимости от типа светильников, коэффициента отражения пола и стен , размеров помещения, определяемых индексом помещения.

Индекс помещения вычисляем по формуле

, (4.2)

где А и В - соответственно длинна и ширина помещения, м;

высота подвеса светильников над рабочей поверхностью, м;

Высоту подвеса светильников , м, вычисляем по формуле

; (4.3)

где высота помещения, м;

высота рабочей поверхности от пола, м, 0,8;

расстояние от пола до нижней кромки светильников, м

; (4.4)

Коэффициент использования светового потока светильников с газоразрядными лампами при индексе помещения 5, 50 30 составляет 38%.

Число светильников , шт, в помещении вычисляем по формуле

, (4.5)

где необходимый световой поток, лм;

световой поток лампы, лм, 10600.

Принимаем число светильников 35 при их размещении в 5 рядов по 7 в ряду.

Установленную мощность светильников, кВт, вычисляем по формуле

,(4.6)

где мощность лампы в светильнике, Вт, 200;

число светильников, шт.

Определение расхода электроэнергии на освещение

Расход электроэнергии на освещение , кВтч, вычисляем по формуле

,(4.7)

где установленная мощность светильников, кВт;

коэффициент спроса,0,6...0,8;

годовое количество часов электрического освещения, 2250;

Определение годового расхода электроэнергии,

Годовой расход электроэнергии,, кВтч; вычисляем по формуле

, (4.8)

где сумма всех силовых токоприемников на оборудовании, кВт;

действительный годовой фонд времени работы оборудования, кВт ч;

коэффициент загрузки оборудования, ;

коэффициент спроса, учитывающий не одновременность работы оборудования, .

Общий годовой расход электроэнергии,кВтч, вычисляем по формуле

,(4.9)

Расчёт вентиляции

Для удаления из участка отработавших газов на предприятии применяется вентиляция.

Количество отсасываемого воздуха исчисляется по кратности объёма воздуха.

Объём отсасываемого воздуха , , вычисляется по формуле

,(4.10)

где объём помещения, ;

коэффициент кратности объема воздуха.

,

Зная объём отсасываемого воздуха, подбираем вентилятор.

Выбираем 4 вентилятора осевого типа ЦАГИ-5, с подачей воздуха 2500ч, с частотой вращения 1000 об/мин, КПД=0,55

Расчёт отопления

Расчёт пара , вычисляем по формуле

,(4.11)

где расход тепла на 1здания, ;

H - количество часов работы отопления в отопительный период за год;

V- объем участка,, V=3240

Делись добром ;)