Проект цеха центробежного литья мощностью 10000 тонн/год

курсовая работа

4.2 Расчет оборудования ФЗВО

Годовая производительность формовочной линии, с учетом простоев по техническим, технологическим и организационным причинам, которые влияют на снижение действительного фонда работы оборудования, определим по формуле:

В1 = g * Nц * Фд * Кзб ,

где g - средняя масса отливок в форме, т;

Nц - цикловая производительность линии, форм/ч;

Фд - действительный фонд работы оборудования, ч;

Кз - коэффициент загрузки (0,5 - 0,8);

Кб - коэффициент потерь из-за брака форм и отливок (0,90-0,97).

В1 = 0,4 * 40 * 2992 * 0,6 * 0,97 = 27861,5 т/г.

Рассчитаем количество линий

n = Впр1,

где Впр - количество литья по производственной программе, т/г;

В1 - годовая производительность выбранной линии, т/г.

n = 10000/27861,5 = 0,36 шт.

При проектировании конвейерной линии, на разных участках которых параллельно осуществляются различные стадии технологического процесса: формовка, сборка, заливка, охлаждение и выбивка отливок. Для установления возможности размещения таких линий или определения требуемых габаритов произведем расчет длины линии.

Длина конвейерной линии будет зависеть от расположения оборудования, длительности отдельных операций, где определяющими является длительность охлаждения отливки до выбивки, а также скорость движения конвейера [2].

Общая длина конвейерной линии (Lк), она определяется как сумма длин отдельных технологических участков конвейера.

где Lф, Lсб, Lзал, Lохл, Lвыб, Lво - соответственно длины участков формовки, сборки, заливки, охлаждения, выбивки и возврата опок.

Определяющими участками в расчете общей длины конвейера является длина участка охлаждения, формовки и заливки. Длина других участков сравнительно мала и определяется конструктивными параметрами используемого оборудования.

Длина участка формовки:

Lф=nl0,

где n - количество машин или пар машин, расположенных вдоль продольной оси конвейера;

l0 - расстояние между осями машин или пар машин, м.

Lф = 1 ? 1 = 1 м.

Прибавляем конструктивный размер 1 м. и получаем Lф = 2 м.

Количество опок на полной линии (П0) определяется исходя из цикла оборота опок и количества форм, изготовляемых в течении часа:

П0 = (1,25-1,3) ·Nф·t00

где Nф - производительность линии, форм/ч;

t00 - время оборота опок в цикле, ч

П0 = 1,25·17·1=21,5 шт.

В случае ручной заливки длина заливочных участков будет определяться:

Lзал = tзал Vк m,

где tзал - время заливки металла из одного ковша , мин;

Vк - скорость конвейера, м/мин.;

m - число одновременно разливаемых ковшей, шт.(1 ковш).

Скорость движения конвейера (Vк м/мин) может быть определена по формуле

где В0 - часовое количество форм, поступающих с формовочных машин, шт;

lпл - шаг платформы конвейера, м. (1,6 м);

n - число форм на одной платформе, шт. (1 шт.);

h3 - коэффициент загрузки конвейера (0,8-0,85).

Таким образом, = = 0,56 м/мин.

Скорость движения конвейера Vк = 0,56 м/мин.

Длина заливочных участков будет:

Lзал = 1 ? 0,56 ? 1 = 0,56 м.

При массе отливок 100-500 кг температура выбивки равна 600-500 0С, в зависимости от толщины стенки отливки (от 30 до 50) время охлаждения, достигает, 2,8-7,1 часов [1].

Установив время охлаждения отливки, и зная скорость движения конвейера, определим длину охладительной ветви, при скорости перемещения форм на ветке охлаждения равной Vк=0,56 м/мин.

.

м.

Длина участка выбивки сравнительно невелика и составляет 4 м, длин сборки форм равна 3 м, длина возврата опок 4 м.

Итак

Работа данной линии циклическая, т.е. линия приходит в движение вследствие нажатия пусковой кнопки на пульте управления. Это сделано для того, чтобы линия не перегружалась. Следовательно, необходимо, чтобы линия начинала движение в нужный момент, за этим следит оператор на пульте управления.

Выбивка кома с отливкой производится на обычной универсальной выбивной решетке. Решетка с размерами полотна 2500х2000 мм.

Делись добром ;)