Проект цеха центробежного литья мощностью 10000 тонн/год

курсовая работа

4.1 Выбор технологического процесса формовки

Выбор технологического процесса для конкретного отделения тесно связан с общими и специальными требованиями, которые предъявляются к готовым отливкам по геометрической точности, эксплуатационной надежности и шероховатости поверхности, герметичности, коррозионной стойкости и др. [2]

Исходя из условия задания будем осуществлять производство форм на автоматической линии, т.к. производительность цеха, сравнительно, большая 10 тыс. т/год; характеристика производства - серийное; масса отливки - до 500 кг; группы сложности - 2; максимальный габарит отливки - 1000 мм. По приведенной производственной программе видно (таблица 1.2), что годовой выпуск отливок 104200, а фонд времени равен 3492 ч/г. Использовать будем опоки 600?1200?500 мм. Форма будет состоять из двух полуформ. В связи с тем, что имеются отливки с маленьким весом и габаритами, их можно разместить несколько в одной форме. Из таблицы 4.1 определим количество форм для каждой весовой группы.

Следовательно 42283/3492 = 12 форм в час нужно изготавливать или 24 полуформ.

Таблица 4.1 - Технологические группы литья для серийного производства

Весовые группы отливок, кг

Размер опок в свету, мм

Число отливок в форме, шт.

Годовой выпуск по группе, шт.

Годовой выпуск форм, шт.

0-10

1600?1200?500

6

20000

3333

10-50

1600?1200?500

4

27000

6750

50-100

1600?1200?500

2

50000

25000

100-500

1600?1200?500

1

7200

7200

Итого

104200

42283

Наиболее подходящий вариант, к выше перечисленным требованиям, автоматическая линия завода ОАО «Сиблитмаш». Схема линии показана на рисунке 4.1

Рисунок 4.1 - Автоматическая формовочная линия

В линии используются опоки с размерами в свету от 500?400 до 1600?1200 мм. В автоматическом режиме выполняются операции:

- выдавливание кома горелой смеси с отливкой из формы, очистка опок, отделение отливок от горелой смеси на инерционных транспортирующих решетках;

- разборка опок и последовательная передача их на формовочную машину;

- изготовление полуформ импульсным уплотнением, сборка форм

- транспортировка форм в зону заливки и охлаждения.

Для запитки силовых приводов применена гидросистема на основе лопастных или шестеренных насосов с рабочим давлением 6,3 МПа (63 кг/см2).

В качестве системы управления приводами линий и системы диагностики используется программируемые командоконтроллеры.

Формы будут транспортироваться по рольганговой линии, а изготавливаться при помощи воздушно-импульсной головки (ИНД) на рисунке 4.2, работающей методом воздействия на формовочную смесь воздушного потока с последующей подпрессовкой. Техническая характеристика отображена в таблице 4.2.

Рисунок 4.2 - Воздушно-импульсная головка (ИНД)

Таблица 4.2 - Техническая характеристика машины

Размеры опок в свету:

минимальные

максимальные

500?400 мм

1600?1200 мм

Производительность полуформ/ч

160…40 в зависимости от механизации и размера опок

Давление сжатого воздуха в головке, МПа (кгс/см2)

0,63±0,05

(6,3±0,5)

Удельное давление при подпрессовке МПа

(кгс/см2)

0,8…1,2

(8…12)

Применяемая формовочная смесь

Единая песчано-глинистая

Т.к. машина производит 160…40 полуформ/ч, то график работы двухбригадный двухсменный 4а-П с продолжительностью смены 8 часов (без работы в праздничные дни и выходные) вполне устроит, даже с учетом того, что около 500 ч/г уйдет на смену моделей из-за большой номенклатуры. Т.е. фонд рабочего времени автоматической линии будет составлять: 3492 - 500 = 2992 ч., а производительность форм/ч: 49750/2992 = 17 ф/ч (34 полуформы/ч). При выборе автоматической линии учитывается развитие цеха и увеличения серийности и мощности.

Делись добром ;)