2.2 Расчет профиля фасонного резца

Профиль детали необходимо разбить на отдельные участки с образующими в виде отрезка прямой или дуги окружности. Каждый участок определяется следующей совокупностью параметров: координатами начальной точки 1 образующей, - конечной точки 2 в системе координат, ось Х которой совпадает с осью детали, а начало лежит в правой торцевой плоскости детали.

Исходная информация на проектирование резца:

N=5 - количество участков

KR=-1 - код типа резца

MD=1 - код материала детали.

Определение значений диаметров, взятых по середине поля допуска:

Двумерный массив W , содержащий описание профиля детали по его участкам:

Значение ординат узловых точек равны соответствующим радиальным размерам детали, взятым по середине поля допуска.

Далее необходимо ввести значения максимального и минимального радиального размера детали, определить максимальную глубину профиля детали , радиус окружности , на которой лежит точка b, являющаяся базой при коррекционном расчете и максимально допустимое значение переднего угла в базовой точке по условию отсутствия вибраций.

Выбирается угол, выбираемый по таблице . После этого необходимо выполнить начало общей части коррекционного расчета: определяются вспомогательные величины и ; принимается значение заднего угла в базовой точке; и рассчитывается значение угла в базовой точке:

Далее производится расчет значений заднего угла и глубины профиля для каждого участка:

1 участок, 1-ая точка

протяжка фасонный резец

1 участок, 2-ая точка

3 участок, 1-ая точка

4 участок, 1-ая точка

5 участок, 2-ая точка

Размеры рабочей части круглого фасонного резца

Расчет длины рабочей части резца:

Где - длина детали; - длина дополнительной режущей кромки; -величина перекрытия подготавливающая соответствующий участок прутка под отрезку; - упрочняющий участок.

Расчет допусков на изготовление фасонных резцов

Необходимо ввести понятие внутренней технологической базы. Под внутренней технологической базой понимается цилиндрический участок, на который назначен самый жёсткий допуск, и имеется возможность для контроля в производственных условиях.

дрк = (дк - двтб) /2 ,

где дк - допуск на радиальный размер детали для текущей условной точки,

двтб - допуск на внутреннюю технологическую базу.

д1 = (0 - 0,046) /2=0,023мм;

д2 = (0 - 0,046) /2=0,023мм;

д3 = (0,046 - 0,046) /2=0мм;

д4 = (0,046 - 0,046) /2=0мм;

д5 = (0 - 0,046) /2=0,023мм;

д6 = (0,586 - 0,046) /2=0,27мм;