1.2 Определение типа и формы организации производства
Тип производства и соответствующие ему формы организации производства определяют характер технологического процесса и его построения. Для того, что бы определить тип и форму организации производства, нужно найти массу детали, она находится по формуле:
(1)
где с = 7,85•10-3 г/мм3 - плотность стали.
А для того, что бы найти массу детали, нужно сначала вычислить объем детали согласно чертежу, выданному на задание, на курсовое проектирование, которая определяется по формуле:
(2)
где Dдп - принятый диаметр детали по плюсовым допускам, мм.
По формуле 2 получаем:
Далее подставляем полученное значение в формулу 1, для того что бы найти массу детали, получаем:
Мд=7850*0,00072799=5,7 кг.
Согласно имеющимся данными, полученными выше, и по таблице 1, был установлен тип производства - крупносерийный, масса детали 5,7 кг, а годовая программа выпуска изделия составляет 46000 (согласно заданию на курсовое проектирование), что обуславливает поточную форму организации производства, которая характеризуется специализацией каждого рабочего места на определенные операции, согласованным и ритмичным выполнением всех операций технологического процесса, размещением всех рабочих мест в строгой последовательности.
Таблица 1
Зависимость типа производства от программы выпуска и массы детали
Масса детали, кг |
Тип производства |
|||||
Единичное |
Мелкосерийное |
среднесерийное |
крупносерийное |
массовое |
||
< 1,0 |
< 10 |
10…2000 |
1500…100000 |
75000…200000 |
200000 |
|
1,0…2,5 |
< 10 |
10…1000 |
1000…50000 |
50000…100000 |
100000 |
|
2,5…5,0 |
< 10 |
10…500 |
500…35000 |
35000…75000 |
75000 |
|
5,0…10 |
< 10 |
10…300 |
300…25000 |
25000…50000 |
50000 |
|
> 10 |
< 10 |
10…200 |
200…10000 |
10000…25000 |
25000 |
Целесообразное применение поточной формы организации производства как наиболее эффективной.
В условиях крупносерийного и массового производств используют автоматизированные (полуавтоматические), автоматические и комплексные автоматические линии, в том числе роторные и роторно-конвейерные линии, включающие все операции технологического процесса, необходимые для изготовления деталей или сборки изделий и получения заготовок - механическую обработку, мойку, сушку, контроль, испытания, консервацию, упаковку и др.
Необходимо четко сформулировать принятые решения и руководствоваться ими при выполнении последующих разработок, при этом особое внимание следует уделить целесообразности механизации и автоматизации проектируемых участков.
- Введение
- 1. Общая часть
- 1.1 Назначение и техническая характеристика изготовляемой детали
- 1.2 Определение типа и формы организации производства
- 2. Технологическая часть
- 2.1 Анализ технологичности детали и расчет допусков ее размеров
- 2.2 Выбор способа получения заготовки и определение ее размеров
- 2.3 Определение технологического маршрута и методов обработки
- 2.4 Расчет межоперационных припусков и допусков
- 2.5 Выбор необходимого оборудования, приспособлений, режущего и контрольно-измерительного инструмента
- 2.5.1 Выбор технологического оборудования
- 2.5.2 Выбор станочных приспособлений
- 2.5.3 Выбор режущих инструментов
- 2.5.4 Выбор контрольно-измерительных инструментов
- 2.6 Расчет режимов металлорежущей обработки
- 2.7 Нормирование технологического процесса и определение квалификации работ
- 2.8 Оформление технологической документации
- 3. Экономическая часть
- 3.1 Определение стоимости заготовки и коэффициента использования материала
- 3.2 Расчет технологической себестоимости изготовления детали
- 3.3 Выбор варианта технологического процесса изготовления детали
- Заключение