Основные положения и требования на сборку двигателя

контрольная работа

2. Классификация сборочных работ. Классы работ (вспомогательные и сборочные; досборочные, подготовительные, контроль, заключительные)

По виду операции, выполняемые в сборочном производстве, делят на предварительные, подготовительные, непосредственно сборочные, вспомогательные и послесборочные.

К предварительным операциям относятся: дестеллажирование собираемых компонентов, их распаковывание; расконсервация, погрузка, транспортирование.

К подготовительным операциям относятся: дополнительная доделочная обработка собираемых компонентов (сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы, снятие заусенцев, правка и др.), пригонка (обрубка, опиливание, шабрение, притирка и др.), очистка, промывка, входной контроль, сортирование, подбор и комплектование, укладка в тару и кассеты и т.п.

К непосредственно сборочным операциям относятся: соединение и закрепление собираемых компонентов с целью получения сборочных единиц и изделий путем свинчивания, запрессовки, клепки, вальцевания и т.п.

К вспомогательным относятся операции, связанные непосредственно с выполнением технологического процесса сборки и сборочных операций: загрузка собираемых компонентов в оборудование, их относительное ориентирование, контроль, межоперационное транспортирование, переустановка, нагрев и охлаждение компонентов, съем и т.п.

К послесборочным операциям относятся: балансировка, окончательный контроль, регулирование, испытание, маркировка, окраска, заполнение смазочными материалами и топливом, консервация, упаковка, счет, учет и т.п.

Контроль качества сборки изделий. При проектировании технологических процессов общей и узловой сборки важное место занимает технический контроль качества производимой продукции. Качество обеспечивается предупреждением и своевременным выявлением брака продукции на всех этапах производственного процесса. Профилактический контроль направлен на проверку комплектующих изделий, полуфабрикатов и деталей смежных производств, на проверку сборочного оборудования и оснастки, а также на систематическую проверку правильности протекания технологического процесса сборки. Качество продукции в сборочных цехах контролируют рабочие, наладчики оборудования и мастера участков. Меньший объем работ выполняют контролеры, производя промежуточный и окончательный контроль. В маршрутной технологии указывают операции контроля и элементы контроля, включаемые в сборочные операции.

При узловой и общей сборке проверяют: 1) наличие необходимых деталей в собранных соединениях (выполняют осмотром); 2) правильность положения сопрягаемых деталей и узлов (выполняют осмотром); 3) зазоры в собранных сопряжениях (щупом); 4) точность взаимного положения сопряженных де талей (на радиальное и осевое биение и др., производят в контрольных приспособлениях); 5) герметичность соединения в специальных приспособлениях и плотность прилегания поверхностей деталей на краску в процессе сборки; 6) затяжку резьбовых соединений, плотность и качество постановки заклепок, плотность вальцовочных и других соединений; 7) размеры, заданные в сборочных чертежах; 8) выполнение специальных требований (уравновешенности узлов вращения, подгонки по массе и статическому моменту, проверку щупом производят в процессе сборки и после ее окончания); 9) выполнение параметров собранных изделий и их составных частей (производительности и развиваемого напора насосов, точности делительных механизмов, качества контакта в электрических соединениях и др.); 10) внешний вид собранных изделий (отсутствие повреждений деталей, загрязнений и других дефектов, которые могут возникнуть в процессе сборки).

В функцию контроля входит также проверка предписанной последовательности выполнения сборочных переходов (порядок затяжки резьбовых соединений, последовательность наложения сварных швов и др.) и проверка обязательного выполнения вспомогательных операций (промывки и очистки сопрягаемых деталей, промывки трубопроводов и др.). За дача проектирования технологии сборки связана с выбором организационно-технической формы и средств контроля.

Испытание собранных изделий. Испытание собранных изделий -- заключительная контрольная операция качества их изготовления. Машины испытывают в условиях, приближающихся к эксплуатационным. Все виды испытаний можно свести к приемочным, контрольным и специальным.

При приемочных испытаниях выявляют фактические эксплуатационные характеристики машины (точность, производительность, мощность, затраты энергии и т. п.), а также правильность работы различных механизмов и устройств машины.

Контрольным испытаниям подвергают изделия, у которых ранее были обнаружены дефекты. При особо высоких требованиях к изделиям их подвергают после сборки обкатке и испытывают. Затем разбирают (частично или полностью), проверяют состояние деталей, вторично собирают и подвергают кратковременным контрольным испытаниям.

Специальные испытания выполняют для изучения износа, проверки безотказности работы отдельных устройств, установления при годности новых марок материалов для ответственных деталей и исследования других явлений в машинах. Специальные испытания отличаются большой длительностью. Их программу разрабатывают в зависимости от цели проведения испытаний. Этим испытаниям подвергают не только собранные изделия, но и их составные части (коробки перемены передач, водяные и масляные насосы и другие механизмы). Испытания ведут на специальных стендах.

Делись добром ;)