Организация работы производственного подразделения по изготовлению крышки МРУ-103.00.105 на предприятии "Молодеченский литейный завод"

курсовая работа

5. Параметрический синтез организации процесса производства

Важных этапов курсовой работы является осуществление параметрического синтеза варианта организации, в результате которого должны быть определены параметры, влияющие на функционирование экономического объекта в заданных условиях. Для производственного процесса крышки, которая рассматривается в качестве объекта, эффективность функционирования будет оцениваться с точки зрения достижения минимальной длительности производственного цикла с максимальной загрузкой оборудования и минимальной величиной незавершённого производства.

Планируемый объём производства крышки МРУ-103.00.105 в год составляет 31 500 шт.

Одним из наиболее важных факторов, определяющим подходы к организации производства, выбор методов подготовки производства, его планирования и контроля является тип производства на предприятии. При определении типа производства необходимо учитывать ряд показателей. Учитывая, что процесс производства крышки включает 14 операций, а в подразделении имеется 13 различных видов оборудования, определим коэффициент закрепления операций. Коэффициент закрепления операций, рассчитанный по формуле (4.1), Kз.о=1,08. Данное значение коэффициента характерно для крупносерийного типа производства. Рассмотрим другие факторы, определяющие тип производства. На каждом рабочем месте выполняется одна постоянно повторяющаяся операция, при производстве используется специальное оборудование, оборудование расположено по предметному принципу, квалификация рабочих сравнительно невысокая. Из всего вышесказанного можно сделать вывод, что для данного производственного процесса характерен крупносерийный тип производства.

Существует два основных метода организации производства: поточный и непоточный. Определим наиболее рациональный метод применительно к производственному процессу крышки. При производстве колодки рабочие места располагаются строго в соответствии с ходом технологического процесса, предметы труда передаются непрерывно с операции на операцию, тип производства - крупносерийный. Соответственно организацию производства будем осуществлять в виде поточного производства. Выбор организационной формы поточной линии определяется рядом основных параметров, которые характеризуют ритмичность работы линии, степень синхронизации операций технологического процесса и уровень загрузки рабочих мест на линии. Ритмичность работы поточной линии можно оценить на основе расчёта такта. Действительный фонд времени определяется с учётом потерь времени по различным причинам (в связи с браком, переналадкой оборудования и т. д.). Коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания aр=0,05. Коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен, aн=0,07. Действительный фонд времени за 360 рабочих дней, рассчитанный по формуле (4.3), Fд = 438 219 мин.

Величина такта, рассчитанная по формуле (4.2), r=13,91 мин. Исходя из величины такта, рассчитаем по формуле (4.4) расчётное количество рабочих мест на каждой из операций. На основании полученных значений определим фактическое количество рабочих мест на операциях, округлив расчётные значения до целых величин. По формуле (4.5) рассчитаем коэффициент загрузки оборудования. Результаты расчёта представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Расчётное, фактическое значение рабочих мест и коэффициент загрузки операций

Наименование операции

Норма времени, мин

Расчётное количество рабочих мест, w р

Фактическое количество рабочих мест, w ф

Кз.о i

1

Приготовление. Приготовить единую формовочную смесь

1,97

0,14

1

0,14

2

Установка. Установить модельную оснастку на формовочную машину

0,23

0,016

1

0,016

3

Изготовление. Изготовить верхнюю и нижнюю полуформы

3,50

0,25

1

0,25

4

Сборка. Установить стержни. Собрать форму

0,85

0,06

1

0,06

5

Шихтовка. Подготовить шихту

0,67

0,05

1

0,05

6

Плавка. Плавить чугун

0,78

0,06

1

0,06

7

Заливка. Залить форму

0,76

0,05

1

0,05

8

Охлаждение

1,33

0,1

1

0,1

9

Выбивка

3,30

0,24

1

0,24

10

Очистка

0,89

0,06

1

0,06

11

Обрубка

0,67

0,05

1

0,05

12

Исправление. Исправить дефекты литья

0,04

0,01

1

0,01

?wф = 12

Кз.о ср.= 0,10

В исходном варианте организации производства рассматриваемой детали на операциях используется минимально возможное количество рабочих мест, т.е. по одному рабочему месту на каждой операции. Средний коэффициент загрузки операций равен 10%. Для рассматриваемого крупносерийного производства такой коэффициент является низким (при необходимых 75-80%), т.е. на операциях наблюдаются значительные простои оборудования. Следовательно, рассматриваемый процесс производства детали требует доработки и оптимизации.

Следует отметить, что в рассматриваемом технологическом процессе седьмая и восьмая операции (шихтовка и плавка), выполняются параллельно с первой, второй, третьей, четвертой, пятой и шестой операциями (таблица 5.1). Общая длительность седьмой и восьмой операций меньше, чем общая длительность первой, второй, третьей, четвертой, пятой и шестой операций. Следовательно, длительность операций шихтовки и плавки на длительность технологического процесса влиять не будут, т.к. будут запараллеливаться с первой, второй, третьей, четвертой, пятой и шестой операциями. График движения по операциям по изготовлению одной формы по 45 деталей представлен на рисунке 5.1.

Рисунок 5.1, - График движения по операциям одной формы на 45 деталей

Осуществим выбор величины транспортной партии. Следует заметить, что в качестве величины транспортной партии будем рассматривать количество металла, которое можно залить в одну форму. Металлоемкость одной формы от 80 до 120 кг, или от 45 до 70 штук рассматриваемых деталей. Как известно, при увеличении величины транспортной партии длительность производственного цикла увеличивается. Одной из целей данной курсовой работы является уменьшение длительности технологического цикла. Следовательно, в качестве оптимальной величины транспортной партии примем 45 штук.

Для перемещения форм с деталями с операции на операцию в цехе используются конвейеры, мостовые краны. Собранные формы на операцию плавки перемещаются тележечным конвейером. Металл из закромов на операцию плавки перемещается с помощью мостового крана и магнитной шайбы. После заливки формы остывают, двигаясь на конвейере на следующую операцию и поступают на выбивные решетки, где происходит разрушение формы и отделение отработанной формовочной смеси и отливки. Далее отработанная формовочная смесь посредством ленточных конвейеров и элеваторов поступает в смесеприготовительное отделение, а отливки подаются для финишной обработки. Отливки с автоматической установки выбивки опок поступают в обрубочное отделение при помощи пластинчатого конвейера.

Осуществим выбор вида движения предметов труда по операциям, проанализировав длительности производственного и технологического циклов, а также специфические особенности каждого из видов. Коэффициент перевода длительности производственного цикла в календарные дни, определённый по формуле (4.14) Кпер=0,0007246. Результаты расчёта величины производственного цикла при разных вариантах организации перемещения предметов труда с операции на операцию представлены в таблице 5.2.

Таблица 5.2 - Результат расчёта длительности производственного цикла

Вид движения предметов труда по операциям

Длительность технологического цикла, мин

Длительность межоперационных перерывов, мин

Длительность производственного цикла, дней

Последовательный

426 753,60

42 035,79

339,70

Параллельный

110 660,21

1,74

80,19

Параллельно-последовательный

245 371,49

1,74

177,81

План производства, равный 31 500 шт., необходимо выполнить за 360 календарный дней. Из таблицы 5.2 видно, что при всех видах движения предметов труда по операциям производственная программа выполняется в срок. Однако для последовательного способа движения предметов труда по операциям характерны большие простои оборудования и невозможно организовать поточное производство. Следовательно исключим его из дальнейшего рассмотрения.

Для повышения эффективности рассматриваемого объекта решим следующие многокритериальные оптимизационные задачи:

1) по оптимальному использованию имеющегося ограниченного количества оборудования с целью сокращения сроков выполнения производственной программы;

2) по максимально возможной загрузке оборудования и оптимальному использованию имеющегося оборудования с целью сокращения сроков выполнения производственной программы;

3) по синхронизации операций технологического процесса с целью сокращения сроков выполнения производственной программы по критерию равномерной относительной загрузки оборудования. В качестве критерия оценки уровня синхронизации будем использовать дисперсию из средних коэффициентов загрузки.

При решении оптимизационных задач будем учитывать ограниченность станочного парка. Ограничения по каждому виду оборудования представлены в таблице 1.5.

Результаты решения первой оптимизационной задачи для параллельного и параллельно-последовательного вида движения представлены соответственно в таблицах 5.3 и 5.4. Результаты решения второй оптимизационной задачи для параллельного и параллельно-последовательного вида движения представлены соответственно в таблицах 5.5 и 5.6. Результаты решения третьей оптимизационной задачи для параллельного и параллельно-последовательного вида движения представлены соответственно в таблицах 5.7 и 5.8.

Таблица 5.3 - Результаты решения оптимизационной задачи по оптимальному использованию имеющегося ограниченного количества оборудования с целью сокращения сроков выполнения производственной программы для параллельного способа

№ операции

Наименование операции

Оптимальное число рабочих мест, шт.

Норма времени, мин.

Кз.о i

1

Приготовление формов.смеси

1

1,97

0,56

2

Установка модельной оснастки

Делись добром ;)

Похожие главы из других работ:

Автоматическая система управления процессом испытаний электропривода лифтов

3.2 Структурный и параметрический синтез регуляторов системы управления технологическим процессом

Системы векторного управления представляют собой класс систем автоматического управления ЭП переменного тока во вращающихся и определённым образом сориентированных системах координат с подчинённым регулированием переменных...

Автоматическая система управления процессом передвижения пассажирского лифта

3.2 Структура и параметрический синтез регуляторов системы управления ТП

Синтез регуляторов производился из стандартной методики настройки контуров на модульный или симметричный оптимум. Далее приведём лишь передаточные функции регуляторов и краткое описание контуров. Контур тока...

Организация основного производства крупнофасованного мороженого в цехе производства мороженого на ОАО "Могилёвская фабрика мороженого"

1. Особенности организации в цехе производства мороженого (линия производства крупнофасованного мороженого)

Могилевская фабрика мороженого, как самостоятельная структура, имеющая статус юридического лица, работает с 1991 года, имея государственную форму собственности. С 1957 года по 1980 год на этих площадях размещался городской молочный завод...

Организация основного производства крупнофасованного мороженого в цехе производства мороженого на ОАО "Могилёвская фабрика мороженого"

4. Резервы повышения уровня организации основного производства в цехе производства мороженого

Эффективность любого производственного процесса находится в непосредственной зависимости от знаний, умений и опыта, отношения к труду человека. Но все это может быть реализовано только при условии...

Основы конструирования приспособлений

1.2 Расчет годовой программы и такта производства. Определение типа производства. Краткая характеристика формы организации принятого производства [1]

Определение приведенной программы запуска , где - годовая программа выпуска детали(); - коэффициент, учитывающий количество возможного брака; - коэффициент...

Проектирование механического цеха машиностроительного предприятия

2. Совершенствование организации машиностроительного производства в цехе. Пути совершенствования организации транспортного обслуживания производства в цехе

Транспортное хозяйство должно обеспечивать своевременную и комплектную поставку всех материальных ресурсов. От его работы зависит ритмичность производственного процесса и экономное использование материальных ресурсов...

Проектирование участка обработки детали "вал-шестерня"

1.1 Форма организации производственного процесса в зависимости от типа производства

Годовой эффективный фонд времени работы оборудования (1...

Процесс обработки корпуса конического редуктора

2.3 Организационные характеристики производства (производственная структура цеха, профиль специализации, формы организации производства, такт выпуска изделий, режим работы и фонды времени)

Расчетный действительный фонд времени работы оборудования на год (в часах) можно определить по следующим данным: календарному числу дней - 365, количеству выходных дней - 104, праздничных - 8, предпраздничных дней, сокращенных на 1 час - 6...

Разработка технологии производства полужестких плит на основе базальтового волокна

2.1 Обоснование организации производства

В связи с жилищным строительством проявляются повышенная потребность в эффективных теплоизоляционных материалов, обеспечивающих: Энергоэффективность, долговечность, пожаробезопасность и экологическая безупречность - основные критерии...

Разработка технологического процесса изготовления деталей

1.3 Тип и формы организации производства

При определении типа производства мы учитываем то, что годовая программа выпуска детали составляет 50 000 штук. Поэтому мы выбираем среднесерийное производство на высокопроизводительном оборудовании...

Разработка технологического процесса изготовления зубчатого колеса

2.Выбираем тип производства, формы организации технологического процесса изготовления детали

3.Выбираем метод получения заготовки и ее проектирования 4.Разрабатываем технологический маршрут изготовления детали 5.Выбираем средства технологического оснащения 6.Разрабатываем технологические операции Содержание Введение 1...

Разработка технологического процесса изготовления зубчатого колеса

2. Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали

3. Выбор метода получения заготовки и проектирования 3.1Выбор метода получения заготовки 3.2.Проектирование заготовки 4. Разработка технологического маршрута изготовления детали 4.1.Разработка технологического маршрута обработки поверхности 4...

Разработка технологического процесса изготовления зубчатого колеса

2. Выбрать тип производства, формы организации технологического процесса изготовления детали

3. Выбрать метод получения заготовки 4. Разработать технологический маршрут изготовления детали 4.1 Разработать технологический маршрут обработки поверхности 4.2 Разработать техн. схему базирования 4...

Реконструкция участка финишной обработки труб в цехе гнутых профилей

5.5 Выбор типа производства и формы организации технологического процесса

Шестерня зубчатая изготавливается в условиях ремонтного комплекса производства, и её изготовление осуществляется небольшими партиями, по мере износа и замены, выходящих из строя. Программа выпуска деталей составляет 50 штук в год...

Сравнительная характеристика типов и методов организации производства

3. Проектирование организации производства и формирование логического образа объекта. Условия, регламентирующие проектирование организации производства. Стадии проектирования организации производства

Проектирование - формирование логического образа объекта, предваряющего его физическую реализацию и имеющего обратную связь. Проектирование организации производства, по сути представляет собой установление определенных параметров...

^