Модернизация системы управления сушильной частью БДМ №1 ОАО "ПЗБФ" с разработкой системы управления влажностью бумажного полота

дипломная работа

1.3 Анализ технологического процесса как объекта автоматизации

На предприятии пока нет централизованной системы управления сушильной части на БДМ. Оно носит пока локальный характер.

Существующая система автоматизации включает следующие системы автоматики;

· САУ управления подачи пара на сушильную часть.

· САУ управления подачей пара на основные сушильные группы.

· САУ управления подачей пара на досушивающую группу.

· САУ управления уровнем во влагоотделителях.

· САУ сбора и откачки конденсата в деаэратор.

Процесс управления сушильной частью осуществляется сушильщиком 4-го разряда в полу-ручном режиме, с помощью простых регуляторов ТРМ210 и ТРМ 212 фирмы ОВЕН. Установленные преобразователи давления и температуры также фирмы ОВЕН часто выходят из строя. В качестве исполнительных механизмов используются электропневматический позиционер фирмы SAMSON серии 3767 отвечающие высокой надежностью и большим сроком эксплуатации. Система автоматизации имеет очень низкое быстродействие, не обеспечивающая хороший динамический процесс. Без визуализации данная система не дает ни малейшего представления о характере изменения динамического процесса сушки и температурного графика сушильных цилиндров. Требуется постоянный контроль работы регуляторов обслуживающим персоналом. Система не имеет возможности информировать оператора о состоянии работы исполнительных механизмов. Не имеется возможности оператору оперативно влиять на процессы сушки при переходе на различные виды продукции.

Параметры процесса сушки и способы их регулирования представлены в таблице 5.

Таблица 5 Параметры процесса сушки

Позиция

Контролируемый параметр

Средство (метод) и частота контроля

Контр. Лицо

1

Давление пара перед регулирующими клапанами

(поз.1-2)

до (13 кгс/см2)

1,3 МРа

Манометр 0 - 1,6 МРа

Сушильщик 4 разряда

2

Давление пара после регулирующих клапанов

не более 8,0 кгс/см2

Регулятор давления пара. АРМ оператора

Сушильщик 4 разряда

3

Давление пара:

- сушильные цилиндры

- во влагоотделителях ВО-1

- во влагоотделителях ВО-2

не более 5,0 кгс/см2

не более 4,0 кгс/см2

не более 1,5 кгс/см2

Манометр 0 - 16 кгс/см2

и пульт управления

Манометр 0 - 6 кгс/см2

Манометр 0 - 6 кгс/см2

Сушильщик 4 разряда

4

Температура пара, 0С:

- после регулирующего клапана

180 - 184

На панели оператора (микровычислительное устройство МЕТРАН 334)

Сушильщик 4 разряда

- 1 - 10 суш. цилиндры

- 11 - 18 суш. цилиндры

- 19 - 24 суш. цилиндры

130 - 145

150 - 158

150 - 158

На панели оператора

5

Давление в баке сбора конденсата

не более 0,5 кгс/см2

Манометр 0 - 6 кгс/см2

Сушильщик 4 разряда

6

Уровень конденсата во ВО-1, ВО-2

до ~ 300 мм

Визуально

на панели оператора (программный регулятор

ВО-1, ВО-2)

Сушильщик 4 разряда

7

Уровень в конденсатном баке

300 - 1000 мм водоизмерительного стекла

Визуально

Через каждые 30 минут в течение всей смены

Сушильщик 4 разряда

8

Работа насосов конденсата

Визуально

Через каждый час в течение всей смены

Сушильщик 4 разряда

9

Влажность бумаги (картона)

6,0 - 9,0 %

Постоянно в течение всей смены АРМ оператора

Сушильщик 4 разряда

10

Температурный график сушильных цилиндров.

таблицы

По данным лаборатории (ОТК) и самостоятельно контактным термометром цифровым ТК-5-01-20-+200 Ос

Сушильщик 4 разряда

1 раз в смену и по необходимости

Пирометром оптическим цифровым С-7-10-+200А

Контролер ЦБП 3 разр.

Температурный график сушильных цилиндров для разного граммажа представлен в приложении А. С целью поддержания физических свойств продукции в пределах, указанных техническими условиями, оператор должен предпринимать действия и вносить соответствующие изменения в работу БДМ, необходимость которых показана физическими пробами (испытаниями). Каждый выпущенный рулон имеет последовательный номер (от 00001 до 99999). Этот номер присваивается каждому рулону в начале его изготовления. По достижении рулоном-тамбуром соответствующего диаметра оператор наката снимает его с БДМ и маркирует его, проставляя на нём номера рулонов. Дальнейшей обязанностью накатчика является взятие 2 образцов с тамбура в виде полосок. Один из образцов передается оператору-машинисту, другой - контролеру качества на испытание. На обоих образцах должны быть указаны номера рулонов.

Методы испытаний

1. ГОСТ 8047-01 Бумага и картон. Отбор проб для определения среднего качества;

2. ГОСТ 7691-81 Картон. Упаковка, маркировка, транспортировка и хранение

3. ГОСТ 10711-97 Бумага и картон. Методы определения разрушающего усилия при сжатии кольца (RCT);

4. ГОСТ 12605-67 Бумага и картон. Метод определения поверхностной впитываемости воды при одностороннем смачивании (метод Кобба);

5. ГОСТ 13199-94 Полуфабрикаты волокнистые, бумага и картон. Метод определения массы продукции площадью 1 м2. Для определения колебаний массы картона площадью 1 м2 по ширине полотна, от отобранного рулона отрезают сплошную полосу картона по ширине рулона и из нее вырезают n образцов на равном расстояний друг от друга, длинной стороной в машинном направлении. За результат испытаний колебания массы картона площадью 1 м2 по ширине рулона принимают разницу между максимальным и минимальным значением.

6. ГОСТ 13525.5-68 Бумага и картон. Методы определения внутри рулонных дефектов;

7. ГОСТ13525.8-86 Полуфабрикаты волокнистые, бумага и картон. Метод определения сопротивления продавливанию;

8. ГОСТ 13525.19-91 Бумага и картон. Определение влажности. Метод высушивания в сушильном шкафу;

9. ГОСТ 21102-97 Бумага и картон. Методы определения размеров и косины листа. Чистота обреза кромки определяется визуально;

Лабораторные измерения показателей продукции для каждого рулона представлены в приложении Б.

Делись добром ;)