2. Основные понятия и принципы FMEA анализа
Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов метод- это эффективный инструмент повышения качества разрабатываемых технических объектов, направленный на предотвращение дефектов или снижение негативных последствий от них. Это достигается благодаря предвидению дефектов и (или) отказов и их анализу, проводимого на этапе проектирования конструкции и производственных процессов.
Метод FMEA позволяет проанализировать потенциальные дефекты, их причины и последствия, оценить риски их появления и необнаружения на предприятии и принять меры для устранения или снижения вероятности ущерба от их появления. Это один из наиболее эффективных методов доработки конструкции технических объектов и процессов их изготовления на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и подготовка к производству.
Внедрение метода FMEA конструкции позволит повысить технический уровень качества поглощающих аппаратов.
2.1 Цели, задачи и виды анализа FMEA анализа
Метод анализа видов и последствий потенциальных несоответствий (FMEA) представляет собой систематизированный комплекс действий, проводимых для того, чтобы:
-выявить несоответствия продукции и процессов, а также последствия возникновения этих несоответствий, и дать им количественную оценку;
-создать ранжированный список видов и причин несоответствий для планирования корректирующих и предупреждающих действий;
-определить корректирующие и предупреждающие действия, которые могли бы устранить или снизить вероятность возникновения несоответствий;
-документировать данные по результатам анализа для накопления в базе знаний.
Применение FMEA является обязательным требованием стандарта ИСО/ТУ 16949 (подразделы 7.3, 8.5) и других стандартов автомобильной, аэрокосмической и авиационной промышленности.
Цель применения метода - изучение причин и механизмов возникновения несоответствий и предотвращение несоответствий (или максимальное снижение их негативных последствий), а следовательно - повышение качества продукции и сокращение затрат на устранение несоответствий на последующих стадиях жизненного цикла продукции.
Своевременность является важнейшим условием эффективности метода анализа видов и последствий несоответствий. FMEA следует осуществлять либо до появления несоответствия, либо немедленно после выявления несоответствия или причин, приводящих к его появлению, чтобы не допустить последствий или максимально снизить их риск. Затраты на проведение анализа и внедрение корректирующих/предупреждающих действий при разработке процессов и подготовке производства значительно ниже, чем затраты на аналогичные действия в серийном производстве, проводимые по факту обнаружения несоответствий.
Выделяют два основных вида анализа: FMEA - анализ конструкции (FMEA - конструкции) и FMEA - анализ процесса (FMEA - процесса (технологии)). FMEA - конструкции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA - процесса - у внутреннего потребителя.
FMEA - конструкции проводится как для разрабатываемой так и для существующей конструкции. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.
Также осуществляется FMEA - анализ процесса эксплуатации изделия потребителем. Целью проведения такого анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, то есть подготовка исходных данных как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA - конструкции.
- ВВЕДЕНИЕ
- 1.1 Производственная деятельность
- 1.2 Система менеджмента качества
- 2. Основные понятия и принципы FMEA анализа
- 2.2 Принципы FMEA анализа
- 2.3 Технология проведения FMEA - анализа
- 2.3.1 Формирование команды экспертов
- 2.3.2 Исходные данные для FMEA анализа
- 3. Проведение FMEA анализа поглощающего аппарата АПЭ - 120 - И
- ЗАКЛЮЧЕНИЕ
- 6.5 Определение видов потенциальных дефектов, их последствий и причин
- Форма протокола анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов
- Анализ последствий и причин отказов
- 8.1 Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов (fmea)
- 5.4.Метод fmea — анализ потенциальных дефектов и учет их влияния при проектировании
- § 3. Fmea - анализ причин и последствий отказов
- Анализ видов и последствий потенциальных дефектов
- 8.5. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов
- 1.2.2 Анализ последствий и причин отказов
- 9.2. Анализ видов и последствий потенциальных отказов (fmea)