logo search
Poyasnitelnaya_zapiska

1.3 Основное оборудование установок фракционирования ксилолов

Данная установка предназначена четкой ректификации производства мономеров. Она состоит из колонны разделения, печей и АВО и теплообменников. Но смысл данной установки в том в том, что подается в колонну разделения.

Суммарные ксилолы, получаемые на установках каталитического риформинга лигроиновых фракций, выделяются из катализа риформинга при помощи процесса Парекс, который разработала американская компания UOP. Абсорбированное выделение параксилола, изомеризация ксилолов (изомар), трансалкилирование ароматики (таторей), термодеалкилирование толуола.

С этим процессом хорошо сочетается еще одна технологическая разработка компании UOP - процесс Изомар, в котором осуществляется изомеризация продуктов головной колонны процесса Парекс. Сочетание двух этих процессов обеспечивает высокий выход ортоксилола и параксилола. Это и есть установка фракционирования ксилолов. Краткая характеристика оборудования представлена в таблице 1.3 [2].

Таблица 1.3 - Характеристика оборудования

Наименование

оборудования

(тип, наимено-

вание аппарата, назначение)

Номер пози-

ции по схе-

ме, индекс

Коли-

чество,

шт

Техническая характеристика

1. Колонна фрак-ционирования

ксилолов

К-1

2

Габариты: высота - 97100 мм;

диаметр - 7050 мм.

Число тарелок, шт - 180.

Тип тарелок – клапанные.

Расчётное давление, МПа: верх - 0,33;

низ - 0,52.

Расчётная температура, °С – 229.

Среда - ароматические углеводороды С8 - С10.

Объем, м3 - 3582,265.

2. Колонна выделения ортоксилола

К-2

1

Габариты: высота - 54950 мм;

диаметр - 3700 мм.

Число тарелок, шт -100.

Тип тарелок - ситчатые.

Расчётное давление, МПа: верх - 0,33;

низ - 0,44.

Расчётная температура, °С – 271.

Среда - ортоксилол, ароматические углеводороды С9,С10.

Объем, м3 – 548,920.

3. Печь колонны

фракционирования ксилолов

П-1

2

Тип - цилиндрическая, вертикальная

Теплопроизводительность - 41,97 ×106 ккал/ч

Зоны печи:

радиантная

конвекционная

Теплопроиз:

27,25×106

14,72×106

Трубы:

гладкие

ошипованные

Количество:

144

156

число ходов:

12

12

Размер, мм:

168,3×7,0

168,3×7,0

Ррасч, МПа:

1,62

1,62

Трасч, °С:

427

427

Поверхность труб, м2:

1136,5

2048,8

Материал:

угл. сталь

угл. сталь

Среда:

углеводороды

углеводороды

4. Печь колонны

фракционирования ксилолов

П-1

2

Тип – цилиндрическая, вертикальная

Теплопроизводительность - 41,97×106 ккал/ч

Зоны печи:

радиантная

конвекционная

Теплопроиз:

27,25×106

14,72×106

Трубы:

гладкие

ошипованные

Количество:

144

156

число ходов:

12

12

Размер, мм:

168,3×7,0

168,3×7,0

Ррасч, МПа

1,62

1,62

Трасч, °С:

427

427

Поверхность труб, м2:

1136,5

2048,8

Материал:

угл. сталь

угл. сталь

Среда:

углеводороды

углеводороды

5. Насос подачи орошения в колонны Н-1

Н-2

4

Тип - центробежный, горизонтальный.

Марка - 8 HDS 264.

Расход, м3/ч - 771.

Напор, м вод. ст. - 162.

Давление: на приёме, МПа - не менее 0,01;

на выкиде, МПа -не более1,97.

Расчётная температура, °С - 171.

Среда - ароматика С8.

Электродвигатель - СЕМ тип МJDR450B3n4

(ADF гр.IIIА).

Мощность, кВт – 410.

Напряжение, В – 6000.

Количество оборотов, об/мин – 1490.

6. Насос откачки куба колонн Н-1

Н-5

4

Тип - центробежный, горизонтальный.

Марка -KSMK 10.14.24Н.

Расход, м3/ч - 1291.

Напор, м вод. ст. - 142.

Давление: на приёме, МПа - не менее 0,21;

на выкиде, МПа -не более1,08.

Расчётная температура, °С - 229.

Среда - ортоксилол, ароматика С9,С10.

Электродвигатель - СЕМ тип МJDR450B3n4

(ADF гр.IIIА).

Мощность, кВт – 410.

Напряжение, В – 6000.

Количество оборотов, об/мин – 1490.

7. Насос подачи сырья на секцию 700

Н-4

2

Тип - центробежный, горизонтальный.

Марка - DH 360/150.

Расход, м3/ч - 172.

Напор, м вод. ст. - 281.

Давление:

на приёме, МПа - не менее 0,05;

на выкиде, МПа - не более 2,20.

Расчётная температура, °С - 177.

Среда - ароматика С8.

Электродвигатель - NVTE тип 450S2

(ADF гр.IIIА).

Мощность, кВт - 200.

Напряжение, В - 6000.

Количество оборотов, об/мин - 2960.

1.3.1 Установка «Парекс - Изомар».

Технологическую схему установки можно разделить на три блока, а именно:

- подготовка свежего ВСГ (газа - носителя);

- собственно «Парекс» с системами стабилизации парафинов и денормализата;

- олеумная очистка нормальных парафинов.

Блок «Парекс», состоящий из трех адсорберов с системами циркуляции ВСГ, десорбента - аммиака и аппаратами для стабилизации жидких парафинов и денормализата, имеет главное назначение - производство непрерывной адсорбции парафинов с последующей десорбцией.

В процессе «Парекс» в качестве десорбента применяется газообразный аммиак, который легко вытесняет парафины и достаточно легко десорбируется из цеолита газосырьевой смесью на стадии адсорбции, обеспечивая тем самым глубокое извлечение парафинов из сырья.

Описание технологической схемы установки «Парекс» Блок очистки водородсодержащего газа.

Водородсодержащий газ, поступающий на установку «Парекс», подвергается предварительной очистке с целью снижения содержания в нем газообразных углеводородов до 2 % .

На установке «Парекс» используется в основном типовое оборудование, применяемое в нефтепереработке: колонны, теплообменники, водяные и воздушные холодильники, емкости, насосы.

Содержание этилбензола в сырье, поступающем на установку, может достигать 40 %. Сырьем комбинированной установки «Изомар - Парекс» могут служить высокоароматизированные риформаты, продукты процессов пиролиза и ароматизации сжиженных углеводородных газов.

В России с 1983 года в г.Уфе и г.Омске эксплуатируются крупные комплексы производства ароматических углеводородов из бензиновых фракций, включающие также установки изомеризации и разделения ксилолов по технологии фирмы «UOP». Это позволяет дополнительно снижать эксплуатационные расходы при производстве пароксилолов.

В настоящее время для изомеризации ксилолов предлагаются также платиновые цеолитсодержащие катализаторы изомеризации ксилолов фирм «Engelhard», «Süd-Chemie» («Изоксил») и «Mobil Oil».