1. Ремонт муфт зчеплення

Картер зчеплення тракторів і автомобілів може мати обломи і тріщини; знос центрувального отвору, отворів під стартер і в опорних лапах, під втулки вилки виключення зчеплення тощо.

Тріщини картера усувають дуговим або газовим зварюванням. Зношені отвори наплавляють або розсвердлюють і в них запресовують втулки.

Зношені за висотою опорні лапи наплавляють або приварюють до них накладки, а потім фрезерують. Ослаблену втулку вала вилки виключення випресовують, а отвір розвертають з наступним встановленням втулки ремонтного розміру і остаточно розвертають її отвір.

Ведені диски зчеплень можуть мати знос фрикційних накладок отворів під заклепки, шліців маточини; короблення дисків; ослаблення заклепок кріплення маточини; торцеве биття фланця маточини.

Ослаблені заклепки, які з'єднують ведений диск із маточиною, видаляють. Зношені отвори під заклепки в дисках, маточинах і масловідбивачах розсвердлюють під ремонтний розмір з наступним встановленням ремонтних заклепок і їх клепанням у гарячому стані.

Зношені понад допустимі розміри шліци маточин відновлюють пластичним деформуванням.

Зношені понад допустиму товщину фрикційні накладки замінюють новими, а короблення ведених дисків усувають правленням на плиті. Фрикційні накладки кріплять порожнистими латунними, мідними і алюмінієвими заклепками або приклеюють клеями ВС-10Т і ВС-350. Мінімальне заглиблення головок заклепок у нових накладках 0,6—2 мм, а допустимі місцеві нещільності між диском і накладкою 0,1—0,4 мм та торцеве биття поверхонь накладок відносно осі шліцьової маточини 0,5—1,2 мм, непрямолінійність поверхні фрикційних накладок 0,3—0,8 мм, різниця у товщині ведених дисків з накладками не більше 0,2—0,3 мм. Після ремонту складені ведені диски статично балансують.

Основними дефектами натискного, ведучих і проміжних дисків можуть бути зноси, задирки і короблення робочих поверхонь, тріщини і зломи. У випадку зносів і задирок робочих поверхонь диски проточують і шліфують до виведення слідів зносу. Товщина диска має бути не нижче мінімального значення (наприклад для двигунів типу СМД-60 — 24 мм).

Вали зчеплень можуть мати зноси посадочних місць під підшипники кочення, ущільнення і муфту включення; зноси і пошкодження шліців, шпонкових, канавок і різьби.

Зношені за висотою кулачки відтискних важелів наплавляють порошковим дротом високої твердості, потім шліфують під номінальний розмір з шаблоном. Зношені отвори у важелях під палець або голчастий підшипник розвертають під палець збільшеного розміру. Різниця за масою відтискних важелів одного зчеплення не повинна перевищувати 10 г, а у двигунів типу СМД-60 — 15г.

Пружини, які встановлюють на одне зчеплення, підбирають за довжиною і пружністю.

Під час складання зчеплення виконують регулювання для встановлення поверхонь кулачків відтискних ва'желів в одній площині і на певній відстані від поверхні тертя натискного диска відповідно до технічних вимог. Допускається взаємне відхилення упорних поверхонь кулачків до 0,4 мм. У дводискових зчеплень регулюють зазор між проміжним диском і упорними гвинтами. Муфту зчеплення складають за допомогою спеціального пристрою, а для автомобілів типу ЗИЛ і ГАЗ застосовують стенд Р-207.

Складене зчеплення балансують на стенді. Дисбаланс натискного диска з кожухом зчеплення, наприклад, у двигуна ЗМЗ-53 — не більше 0,0036 Нм. Диск балансують свердлінням отворів у бобишках діаметром 11 мм на глибину не більше 25 мм.

Після повного складання машини регулюють зазор між відтискними важелями і підшипником відведення та вільний хід педалі зчеплення.