3.2.1Разгрузка, растаскивание и подача древесины на обработку

3.2.1.1Краткая характеристика особых условий разгрузки лесоматериалов. К особым условиям разгрузки древесины на нижних складах относятся сравнительно большие концентрированные объемы подъемно-транспортных операций, разнообразие древесного сырья по форме и размерам, сложные способы его перемещения и необходимость его размещения на сравнительно большой площади.

Технологический процесс на нижнем складе начинается с выгрузки древесины, которая доставляется лесовозным транспортом с лесопогрузочных пунктов (лесных верхних складов), лесосек. Поступать под разгрузку могут транспортные средства, доставившие деревья, хлысты или сортименты.

В зависимости от вида поступаемого на нижний склад древесного сырья, его размеров и наличия технических средств разгрузку транспорта могут выполнять различными способами: с подъемом пачки леса и перемещением ее к месту укладки; сталкиванием и стаскиванием пачки с перемещением ее к месту укладки без подъема; под действием силы тяжести, когда к месту укладки древесина скользит или перекатывается по наклонной опоре.

К особенностям выполнения разгрузочных операций следует также отнести необходимость в применении разгрузочных установок грузоподъемностью 20...30 т (10...15 т – для сортиментов). Требование к такой величине грузоподъемности установок обуславливается тем, что пачки, как правило, разгружают целиком, без деления на части с автопоездов с мощными автомобилями (типа МАЗ и КрАЗ) или с узкоколейного железнодорожного транспорта, при этом объем пачек составляет 20...30 м³. Сами выгружаемые пачки отличаются друг от друга по длине, диаметру, сбежистости стволов, протяженности и густоте крон. По этой причине у разных пачек центр тяжести неодинаково расположен, и это создает определенные трудности при их захвате. В частности, возникает необходимость в применении не одного, а двух ветвей грузоподъемного каната, при этом пачка подвешивается так, чтобы ее центр тяжести находился между этими ветвями.

С учетом сказанного можно сформулировать следующие требования к применяемому на нижнем складе разгрузочному оборудованию: оборудование должно обеспечивать перемещение груза в вертикальном и горизонтальном направлениях; должны быть механизированы операции по зацепке и отцепке пачек, так как их выполнение трудоемко и опасно; конструкции подъемно-транспортных установок должны увязываться с технологическим процессом работы нижнего склада, упрощая его компоновку, создавая благоприятные условия для работы смежного оборудования и обеспечивая условия для эффективного выполнения последующих лесоскладских операций.

3.2.1.2Технические средства для разгрузки и растаскивания древесины. В соответствии с указанными способами выполнения разгрузочных работ на нижнем складе могут применяться краны, бревносвалы, разгрузочно-растаскивающие установки, технологическое оборудование транспортных машин для саморазгрузки, толкатели, самоходные разгрузчики, тракторные и автомобильные лесопогрузчики.

При разгрузке лесовозного транспорта с укладкой деревьев или хлыстов на приемную площадку, в запас и при непосредстственной подаче на обработку применяются краны. Наибольшее распространение на нижних складах получили мостовые, козловые, кабельные, мосто-кабельные и башенные краны.

Мостовой кран содержит горизонтальную несущую ферму, которая опирается на приводные ходовые колеса и перемещается по рельсам, проложенным по высокой эстакаде (рис. 70, а). Несущая ферма перемещается в направлении, перпендикулярном ее продольной оси. Вдоль несущей фермы перемещается одна или две грузовые тележки. Если используются две тележки, они соединяются между собой жесткой тягой. Две грузовые тележки применяют при разгрузке грузов большой длины (пачек хлыстов или деревьев). Каждая грузовая тележка имеет механизм передвижения и механизм подъема груза с грейфером для его захвата. Управление механизмами крана осуществляется из кабины.

Высокое расположение мостовых кранов на эстакаде дает возможность размещать под краном различное технологическое оборудование, пути нижнескладского транспорта, транспортеры и т.д., что улучшает использование полезной площади склада, упрощает компоновку оборудования. Размер площади, обслуживаемой мостовым краном, определяется расстоянием перемещения крана и величиной его пролета.

Для разгрузки лесовозного подвижного состава и штабелевки хлыстов и деревьев используют мостовые краны КМ-30001, КМ-30Г, КМ-3076 и другие, которые имеют близкие характеристики. Грузоподъемность мостовых кранов составляет 30 т, пролет кранов – 31,5...32 м. Мостовые краны целесообразно использовать на нижних складах с грузооборотом не менее 350 тыс. м³.

Можно считать, что козловые краны являются разновидностью мостовых. Их принципиальное отличие заключается в следующем. Несущая ферма мостового крана опирается на ходовые тележки, которые перемещаются по рельсам, проложенным на высоко поднятой эстакаде. У козловых (консольно-козловых) же кранов несущая ферма опирается на высокие опоры, называемые козлами, а уже козлы опираются на ходовые тележки и перемещаются по рельсам, образующими крановый путь на территории склада. Одна из опор козлового крана является жесткой, а другая – шарнирной, что позволяет компенсировать забегание одной опоры относительно другой. Пути, по которым перемещается грузовая тележка, могут располагаться как поверх несущей фермы, так и под ней. Грузы, обрабатываемые кранами, могут перемещаться по вертикали, поперек и вдоль крановых путей.

Козловые краны с небольшим пролетом (несколько большим длины штабеля) имеют подкрановые пути, которые располагаются между штабелями, а сами краны перемещаются вдоль фронта штабелей (рис. 70, в). Такие краны называют поперечными. Достоинство этих кранов – возможность укладки штабелей большой длины и высоты, а недостаток – необходимость устройства на складе большого числа путей. Козловые краны такого типа могут применяться на крупных лесоскладах при создании больших запасов лесоматериалов.

Большинство козловых (рис. 70, г) и консольно-козловых (рис. 70, д) кранов в отличие от поперечных имеют значительно большие пролеты – от 20 до 50 м. У консольно-козловых кранов длина несущей фермы больше расстояния между опорами, поэтому у них от опор образуются консоли. Штабеля размещаются в пределах пролета козлового крана, а у консольно-козлового также и в пределах вылета консолей. С помощью этих кранов укладываются штабеля лесоматериалов высотой до 14 м.

Из козловых кранов получили распространение краны ЛТ-62, К-305Н, К-405, К-505 и другие. Грузоподъемность их составляет 30...50 т. К консольно-козловым кранам относятся краны ККЛ-16, ККЛ-32, ККС-10 и др., которые имеют грузоподъемность от 10 до 32 т. Козловые и консольно-козловые краны применяют на лесных нижних складах леспромхозов и лесоперевалочных комбинатах, на складах сырья деревообрабатывающих и целлюлозно-бумажных комбинатах при разгрузке с лесовозного транспорта и штабелевке хлыстов, деревьев, а также сортиментов (ККС-10, ККЛ-12,5).

Кабельные краны имеют четыре опоры (мачты), закрепленные растяжками, между которыми по несущему канату движется грузовая тележка с грузом (рис. 71). Перемещение тележки осуществляется с помощью тягового каната, приводимого в действие лебедкой. Также с помощью лебедки поднимается и груз. Такую конструкцию имеет, например, кран КК-20. Кабельные краны имеют значительный пролет – от 70 до 100 м. С опорами в виде металлических башен пролет может достигать 300 ...500 м. Грузоподъемность кабельных кранов может быть до 20 т, а высота подъема – до 7,5 м.

В кабельно-мостовых кранах несущий канат закрепляется на концах несущей фермы (рис. 70, б). Эти краны по сравнению с козловыми имеют меньший вес, и их пролет может достигать до 150 м. Грузоподъемность их составляет 5...10 т. Используют кабельно-мостовые краны на крупных лесоперерабатывающих и целлюлозно-бумажных комбинатах.

Башенные краны-лесопогрузчики типа КБ-572А грузоподъемностью 10 т предназначены для выполнения погрузочно-штабелевочных работ на лесных складах (рис. 72). Стрела крана – многосекционная, полноповоротная, состоит из трех секций при вылете 30 м и четырех секций при вылете 35 м. Грузоподъемность крана при вылете 35 м снижается с 10 т до 6,5 т. Конструкция портала крана с колеей и базой 6 м позволяет размещать между крановыми путями подъездной железнодорожный тупик и пропускать под ним вагоны МПС. Грузовой крюк может подниматься на высоту до 13,5 м со скоростью 20...40 м/мин, а грузовая тележка может передвигаться по стреле со скоростью 24 м/мин.

Скорость перемещения крана по рельсам составляет 30 м/мин. Башенные краны по сравнению с консольно-козловыми имеют удвоенную рабочую зону, так как могут обслуживать площади с обеих сторон крановых путей. За счет этого сокращается фронт штабелевки лесоматериалов и улучшается использование складских площадей. Кроме того, улучшаются возможности планировки производственных участков и привязки лесообрабатывающих цехов к основным технологическим линиям. Башенные краны могут обслуживать два и даже три железнодорожных тупика при многопоточной компоновке нижнего лесосклада.

Для разгрузки леса с подвижного состава применяют бревносвал, который включает в себя две деревянные мачты, высотой 12...14 м, укрепленные растяжками и установленными на расстоянии 10 м друг от друга, напротив приемной площадки (рис. 73, а). С помощью лебедки и канатно-блочного устройства производится выгрузка пачки с подвижного состава на приемную площадку, для чего под пачку подводятся канаты. При натяжении канатов лебедкой пачка приподнимается и сползает на приемную площадку. На разгрузку одной единицы подвижного состава затрачивается 8...10 мин.

Разгрузочно-растаскивающая установка (РРУ-10М) используется на лесных складах, где нет необходимости создавать большие запасы лесоматериалов (рис. 73, б). В этой установке пачка лесоматериалов стаскивается на эстакаду стропами. С помощью челночного захвата к сучкорезным или раскряжевочным установкам может подаваться часть пачки лесоматериалов. Возможна также поштучная подача (при обрезке и раскряжевке хлыстов). На приемной площадке с помощью РРУ-10М можно создавать запас хлыстов или деревьев до 100 м³. На разгрузку одной пачки в среднем затрачивается такое же время, как и при использовании бревносвала, т.е. 8…10 мин.

По принципу действия РРУ-10М работают установки для растаскивания хлыстов ПРХ-2 и деревьев РД-2.

С помощью канатно-блочных установок можно также осуществлять штабелевку бревен и подачу их из штабеля в воду. В этом случае в канатно-блочную установку включают двухбарабанную лебедку, ряд накопителей бревен и самораскрывающиеся стропные комплекты для отцепки пачек после их сброски в воду.

Тракторные толкатели используют в основном на лесных приречных складах со значительной протяженностью и большим числом разгрузочных площадок. Основным достоинством тракторных толкателей является их простота и доступность, а также исключение ручного труда на выгрузке. Толкатели обладают мобильностью, не требуют больших капитальных затрат.

Толкатель представляет собой консольную ферму длиной 3...4 м, которая шарнирно крепится впереди трактора к его раме. С помощью толкателя пачка сбрасывается при движении трактора вперед относительно установленного поперек лесовозного транспорта. В зависимости от размеров пачки время разгрузки транспортным толкателем составляет от 2,5 до 15 мин. В указанных условиях передвижные толкатели эффективнее стационарных разгрузочных установок. Применение тракторных толкателей особенно эффективно на береговых лесоскладах малого грузооборота с временным характером работ, где имеется значительная протяженность фронта разгрузки. Вместе с тем при использовании тракторных толкателей для создания запасов древесного сырья, требуются значительные площади, большое количество резервных площадок и эстакад. Нашли применение толкатели на базе гусеничных тракторов ТТ-4 и Т-100. При этомобъем пачки, разгружаемой этими толкателями, может достигать 30 м³.

При разгрузке и штабелевке круглых лесоматериалов на лесных складах используются автопогрузчики и тракторные погрузчики. На универсальных автопогрузчиках устанавливаются подъемные механизмы с захватными устройствами в виде вилок. Такого типа автопогрузчики 4045ЛМ, 4049М и др.

Одним из перспективных направлений совершенствования работ на складах древесного сырья является использование большегрузных колесных лесопогрузчиков. Применение лесопогрузчиков позволяет обеспечить большую свободу планировки оборудования на площадке нижнего лесосклада. Обладая значительными транспортными скоростями, они способны доставлять грузы на значительные расстояния за короткие промежутки времени практически в любую точку нижнего лесосклада. Неоспоримым преимуществом лесопогрузчиков всех типов является возможность выборочной укладки и выборочной отгрузки древесного сырья из запаса. При наличии соответствующей территории склада лесопогрузчиками можно создавать запасы неограниченного объема. Для выгрузки и создания запаса хлыстов и деревьев на нижних лесоскладах созданы два типа лесопогрузчиков: ЛТ-142 на специальном шасси и ЛТ-165 на базе колесного трактора К-703. Оба погрузчика относятся к фронтальному типу.

Колесные лесопогрузчики ЛТ-142-12,5 и ЛТ-142-25 являются универсальными (рис. 74). В зависимости от назначения на них может быть установлено рабочее навесное оборудование грузоподъемностью 12,5 т (ЛТ-142-12,5) или грузоподъемностью 25 т (ЛТ-142-25). В состав технологического оборудования лесопогрузчика, кроме захвата для хлыстов и сортиментов, может дополнительно входить ковш для сыпучих материалов емкостью 5 или 7 м³ Высота формирования штабелей хлыстов или сортиментов при помощи ЛТ-142-12,5 составляет 3 м. Выгружать лесоматериалы лесопогрузчик может с четырехметровой высоты, а перемещать груз со скоростью 15 км/ч.

Колесный лесопогрузчик ЛТ-165 (рис. 75) предназначен для выгрузки пачек хлыстов и деревьев объемом до 30 м³ с лесовозного транспорта за один прием, транспортировки и укладки лесоматериалов в штабель или на разделочную площадку. При помощи ЛТ-165 можно осуществлять набор пачек хлыстов из плотного штабеля, транспортировку и сплотку пучков сортиментов, а также сброску их на воду. Лесопогрузчик имеет полуприцеп, соединенный шарнирно с трактором. На раме полуприцепа смонтировано навесное оборудование, состоящее из промежуточной рамы и челюстного захвата.

Наряду с отечественными на лесных складах лесозаготовительных предприятий находят применение и зарубежные образцы лесопогрузчиков большой грузоподъемности. К ним относятся, например, погрузчики финского производства «Валмет» КТД-2512 и «Валмет» КТД-2514, грузоподъемностью 25 т.

Расчет производительности при разгрузочных работах имеет свои отличительные особенности. При расчете производительности большинства основных видов работ на лесосеке и нижнем складе имеет место сравнительно достаточная детерменированность процессов. Производительность большинства этих видов работ производится по формулам (30), (37), в которых достаточно определенно производится реструктуризация не только циклового времени , являющегося суммой затрат времени на выполнение единичных приемов , но и оперативного, представленного как , где  – затраты времени, не входящие в сумму цикловых затрат в течение времени смены.

Затруднение в использовании указанных формул для расчета производительности разгрузочных работ объясняется тем, что процесс разгрузки во многом стохастичен. Элементы случайности проявляются в том, что нет строгой определенности в прибытии лесовозного транспорта. На работу последнего влияет обеспечение стабильности работы при погрузке на верхнем складе, всякие организационные неурядицы, состояние дорожного пути, погодные условия и т.д. Процесс разгрузки, с другой стороны, также прямо зависит от работы оборудования на нижнем складе (сучкорезных, раскряжевочных и других установок и поточных линий), где возможны периодичные остановки оборудования по разным причинам (предусмотренным технологией процесса и непредусмотренным). Прерывает процесс разгрузки в течение смены завершение штабелевки лесоматериалов и заполнение накопителей на поточных линиях.

С учетом сказанного при расчете производительности разгрузочного оборудования детерминированными считают время смены , продолжительность подготовительно-заключительных работ и время цикла . Остальные затраты времени учитывают за счет ввода в расчетные формулы некоторых коэффициентов:  – коэффициента использования рабочего времени;  – коэффициента использования грузоподъемности разгрузочного средства;  – коэффициента совмещения операций цикла. В этом случае формула для расчета производительности оборудования для разгрузочных работ имеет вид

,

где  – грузоподъемность разгрузочного средства;

 – плотность древесины;

 –  – вертикальные перемещения груза;

 –  – скорости вертикальных перемещений грузов;

 –  – горизонтальные перемещения груза;

 –  – скорости горизонтальных перемещений грузов;

 – время на захват груза;

 – время на отсоединение груза.

Если за основу берется объем разгружаемой пачки , то при расчете производительности на разгрузке используют формулу

.

Время, затрачиваемое на подготовительно-заключительные работы ,составляет 15...20 мин при использовании разгрузочного оборудования с электроприводом и 30...40 мин – с приводом от двигателя внутреннего сгорания.

Значение коэффициента с достаточной для практических расчетов точностью можно принимать в пределах . При достаточно полном использовании возможностей грузоподъемных устройств величина коэффициента будет в пределах .

Время, затрачиваемое на перемещение груза в вертикальном и горизонтальном направлениях, зависит от значений величин и и скоростей перемещения по этим направлениям. В зависимости от конкретной работы, выполняемой разгрузочным оборудованием, его технических возможностей, устанавливают поэлементные значения и . Например, величина будет зависеть от того, производится разгрузка в штабель, или на приемную эстакаду. Их высота и определяет высоту подъема груза. Длина поперечного или продольного перемещения груза будет зависеть от пролета крана, размеров приемной эстакады, длины штабеля и т.д.

Скорости перемещения груза и соответственно в вертикальном и горизонтальном направлениях определяются из технических характеристик разгрузочных средств. Для кранов различных типов скорость подъема груза составляет 0,15...0,35 м/с. Скорость поперечного перемещения груза определяется скоростью перемещения тележки и составляет 0,4...1 м/с. Примерно такие же значения скорости передвижения самого крана, во время которого осуществляется горизонтальное перемещение груза.

У самоходных погрузчиков и автопогрузчиков скорость подъема груза составляет около 0,2 м/с, а скорость горизонтального перемещения груза определяется скоростью перемещения погрузчика и составляет от 8 до 15 км/ч – с грузом и до 25 км/ч – без груза.

Ввиду разнообразия применяемых на лесных нижних складах типов разгрузочных средств, способов разгрузки лесоматериалов, их свойств и размеров производительность работ при разгрузке различна и колеблется в широких пределах. Существенно влияют на производительность технологические перерывы в работе между разгрузками. Например, при разгрузке бревносвалами при технологическом перерыве 30 мин производительность составляет 225 м³ в смену, а при технологическом перерыве 50 мин производительность падает до 145 м³ в смену.

Производительность зависит от объемов запасов лесоматериалов, с увеличением которых она у оборудования уменьшается. Применяемые при разгрузке краны и лесопогрузчики имеют большую производительность, которая у них составляет 600...900 м³ в смену.

Для того чтобы не задерживать разгрузку прибывающего на нижний склад лесовозного транспорта, необходимо иметь достаточное количество разгрузочного оборудования. При этом надо учитывать, что разгрузка производится как с непосредственной подачей деревьев или хлыстов на основные технологические линии, так и с образованием штабелей для резервных запасов. В них укладывается примерно 50 % поступающей на склад древесины. С учетом этих условий число разгрузочных средств определяют по формуле

,

где  – сменный грузооборот нижнего склада;

 – коэффициент использования разгрузочного оборудования. Значение его рекомендуют принимать в пределах .

Число выбранного разгрузочного оборудования должно также сочетаться с числом основных поточных линий. Так, бревносвал, разгрузочно-растаскивающая установка и кабельный кран могут обслужить только одну поточную линию, козловой или консольно-козловой кран – две, а мостовые краны – до 6...8 основных поточных линий. А для колесного лесоразгрузчика количество сучкорезных и раскряжевочных установок практически не ограничивается.

3.2.1.3Технические средства для подачи древесины на обработку. Поштучную подачу древесины к основным поточным линиям можно осуществлять с помощью разгрузочно-растаскивающей установки типа РРУ-10М. Однако более эффективно эту операцию можно выполнять с помощью манипуляторов, которые обладают по сравнению с канатно-блочными установками значительно большими возможностями и несоизмеримо большей точностью. Это достигается за счет наличия у манипуляторов большого числа степеней свободы (от 3 до 6). При включении манипуляторов в конструкции многооперационных машин для обработки хлыстов или деревьев они могут составлять по массе от 30 до 50 % всего технологического оборудования многооперационной машины, потребляя при этом более 50 %, мощности от мощности всего технологического оборудования.

Манипуляторы, используемые на лесном нижнем складе, можно разделить на три группы: фронтальные, торцевые, и с продольным перемещением захвата на стреле (рис. 76).

В настоящее время для поштучной подачи хлыстов и деревьев к разделочным установкам наиболее широко используются двухстреловые стационарные манипуляторы ЛО-13С. На рис. 76, а показана схема установки такого манипулятора, как фронтального для поштучной подачи хлыстов на подающий транспортер раскряжевочной установки. Две стрелы манипулятора располагаются на расстоянии 4,5...5 м друг от друга с тем, чтобы между ними оказывался центр тяжести отдельных хлыстов. Принцип действия этого фронтального манипулятора позволяет подавать хлыст не только одновременно двумя стрелами с захватом его (крупные хлысты до 6 т), но и путем сталкивания хлыста с эстакады без захвата его, при этом используется только одна стрела. При подаче мелких и средних хлыстов цикл работы манипулятора можно значительно сократить, работая поочередно двумя стрелами (до 5...7 с). Среднее время цикла чистой работы манипулятора составляет 17...20 с со средним разрывом между циклами 3...5 с.

Для поштучной подачи может использоваться и одностреловой фронтальный манипулятор. Такой манипулятор применяется на нижнем складе при укладке комлей деревьев в сучкорезную машину. В этом случае одновременно с манипулятором работает растаскиватель, с помощью которого подается вершинная часть дерева. Данная схема используется при работе со стационарной сучкорезной машиной ПСЛ-2 или многооперационной ППЛ-4. Средняя продолжительность цикла составляет 20...30 с.

Приведенные типы фронтальных манипуляторов имеют неповоротные стрелы. Наряду с ними на нижних складах применяются одностреловые фронтальные поворотные манипуляторы. В этом случае достигается охват широкой зоны площадки для укладки хлыстов или деревьев. С помощью поворотного манипулятора производится захват хлыста в точке, близкой к центру тяжести, после чего хлыст подается на поперечный транспортер раскряжевочной установки.

Кроме фронтальных манипуляторов на нижних складах применяются торцевые манипуляторы. На рис. 76, б показан торцевой манипулятор, у которого на стреле имеется упор. После захвата дерева под действием силы тяжести комель прижимается к упору и надежно удерживается во время подъема, поворота и укладки дерева на подающий транспортер. Такого типа манипуляторы устанавливаются на шнековой сучкорезной машине, а также могут работать, как самостоятельные унифицированные манипуляторы. Торцевой манипулятор может использоваться и как фронтальный одностреловой. Средний цикл работы торцевого манипулятора составляет 30...35 с.

На многооперационных машинах, например, мобильной многооперационной машине НСК, предназначенной для обрезки сучьев, раскряжевки хлыстов и сортировки сортиментов, устанавливается манипулятор с подвижным захватом (рис. 76, в). Сама машина перемещается по рельсам, и захват хлыста производится за счет сочетания движения машины по рельсам, перемещения захвата по стреле и опускания стрелы.

Достоинством манипуляторов в отличие, например, от стреловых кранов является то, что при сравнительно меньшей массе они могут перемещать большой груз. Это достигается за счет того, что с помощью манипулятора груз сначала подтаскивается на близкое расстояние и только потом он поднимается.

Поскольку манипуляторы работают как стреловые краны, их производительность с учетом конкретных условий работы может быть рассчитана по формулам (30), (37), (89) или (90). При индивидуальной работе манипулятора время цикла будет складываться из затрат времени: на выбор наиболее удобного для отделения от пачки и захвата дерева или хлыста; подведение захватного устройства к хлысту или дереву; отделения его от пачки; переноса хлыста или дерева с помощью захватного устройства к подающему устройству технологического оборудования для первичной обработки; укладки его. На производительность манипулятора для поштучной подачи древесины оказывает влияние породный состав, качество хлыстов и деревьев, возраст их рубки и т.д.

Необходимо учитывать, что производительность манипуляторов для поштучной подачи древесины непосредственно влияет на слаженность и стабильность работы технологического оборудования всей поточной линии по обработке хлыстов или деревьев. Поэтому циклы работы манипуляторов и остального технологического оборудования должны быть согласованы. Кроме того, возможны случаи, когда оператор может управлять не только манипулятором, но и, например, раскряжевочной установкой. В таком случае может быть совмещение операций и тогда время цикла будет меньше суммы затрат времени на цикл по отдельным операциям. Необходимо также учитывать, что затраты времени могут быть достаточно велики на различного рода простои: задержки при поштучной подаче; задержки в связи с обработкой фаутных кривых хлыстов; простои по техническим причинам; задержки из-за остановок сортировочных установок; задержки в связи с отсутствием леса на эстакаде и заполненными накопителями. Время простоев в пересчете на один хлыст может достигать 30...50 с, т.е. даже превышать цикловое время работы манипулятора. С учетом задержек в работе манипулятора по указанным причинам средний цикл на обработку одного хлыста может увеличиваться до 100 и более секунд. Таким образом, производительность манипулятора может колебаться в пределах от 100 до 200 м³ в смену и соответствовать производительности той поточной линии, в которую он включен.