Организация обслуживания производства

Роль и состав вспомогательных производств и обслуживающих хозяйств

Современные машиностроительные предприятия, кроме цехов основного производства, имеют в своем составе довольно мощные вспомогательные и обслуживающие подразделений.

Вспомогательные производства и обслуживающие хозяйства выполняют функции по обеспечению технического состояния (готовности) средств производства и движения предметов труда в процессе изготовления продукции.

Состав и размеры вспомогательных производств и обслуживающих хозяйств предприятия определяются его размерами и типом, особенностями основного производства, объемом выпуска продукции.

В общем случае в состав вспомогательных производств и обслуживающих хозяйств машиностроительного предприятия входят инструментальные, ремонтные, энергетические, транспортные, снабженческие, складские подразделения.

Инструментальные службы и цехи предприятия должны своевременно обеспечивать производство инструментом и оснасткой высокого качества при минимальных издержках на их изготовление и эксплуатацию. От их работы в значительной степени зависят внедрение передовых технологий, механизация трудоемких работ, повышение качества изделий и снижение их себестоимости.

Ремонтные цехи и службы поддерживают рабочее состояние технологического оборудования путем его ремонта и модернизации. Качественный ремонт способствует увеличению сроков службы, обеспечению нормального технического состояния оборудованию потерь от простоев и значительному повышению общей эффективности работы предприятия.

Энергетические цехи и службы обеспечивают предприятие необходимыми видами энергии и организуют ее рациональное использование. Работа этих цехов и служб неизбежно отражаете на росте энерговооруженности труда и развитии прогрессивных технологических процессов, базирующихся на использовании энергии.

Транспортные, снабженческие и складские хозяйства и службы обеспечивают своевременную и комплектную поставку всей материальных ресурсов, их хранение и движение в процессе производства. От их работы во многом зависят ритмичность производственного процесса и экономное использование материальных ресурсов.

Все эти цехи и службы прямо не участвуют в создании основной продукции предприятия, но своей деятельностью способствуют нормальному функционированию основных его цехов.

Организация инструментального хозяйства

Основные задачи инструментального хозяйства предприятия – определение потребности предприятия в технологической оснастке; планирование ее приобретения или изготовление и обеспечение ею производства; организация рациональной эксплуатации оснастки и технического надзора; обеспечение оснасткой рабочих мест; организация ее учета и хранения.

Структура инструментального хозяйства и его функции зависят от типа производства, размеров предприятия и его специализации, номенклатуры и уровня технологической сложности выпускаемой продукции. В общем случае в состав инструментального хозяйства машиностроительного предприятия могут входить общезаводские и цеховые органы.

К общезаводским органам инструментального хозяйства относятся инструментальные цехи, мастерские восстановления оснастки, инструментальный отдел. Они производят технологическую оснастку на предприятии, приобретают ее у сторонних производителей, осуществляют централизованное хранение и выдачу оснастки цехам-потребителям, восстанавливают изношенную оснастку. В инструментальных цехах изготавливают и восстанавливают нестандартизированную оснастку.

В практике машиностроения применяется децимальная система классификации и индексации. Межведомственными нормалями установлены десятичная система классификации инструмента и цифровая система индексации.

Классификационный номер инструмента включает восемь разрядов, из которых первые четыре несут информацию об эксплуатационно-конструктивной характеристике: группы, подгруппы, виды и разновидности. Остальные четыре разряда являются порядковым регистрационным номером специального инструмента или типоразмером стандартной оснастки.

Каждый разряд классификационной группы включает в себя десять цифр от 0 до 9, которые определяют соответствующую характеристику инструмента. Таким образом, весь инструмент делится на десять групп (например, измерительный, режущий и т.д.). В свою очередь, группа режущего инструмента делится на десять подгрупп (например, резцовый, фрезерный, сверлильный и т.д.). Подгруппа фрезерного инструмента содержит десять видов и т. д.

На основе классификации производится индексация инструмента, т. е. присвоение каждому типоразмеру инструмента условного обозначения – индекса (кода). Индекс представляет собой ряд цифр, расположенных в порядке классификационных разрядов: первая цифра означает группу, вторая – подгруппу, третья вид и т.д. Например, фреза дисковая трехсторонняя цельная из быстрорежущей стали Р18 имеет код 2240-0002-Р18. Индекс фиксируется в карточке соответствующего инструмента.

Основная задача цехового инструментального хозяйства – своевременно обеспечить рабочие места доброкачественной оснасткой при минимальных размерах оборотного фонда.

Организация обслуживания рабочих мест инструментом должна обеспечивать своевременную и комплектную доставку, минимальные затраты времени на получение и замену, простой и четкий учет инструмента, находящегося на рабочих местах.

Учет выдачи инструмента осуществляется различными способами: инструмент постоянного пользования записывается в инструментальную книжку рабочего, инструмент разового или временного пользования выдается по инструментальным маркам под расписку на комплектовочно-операционных картах и т.д.

Организация заточки инструмента определяется типом производства. На заводах массового производства обеспечивается централизованная заточка, представляющая собой систему восстановления режущих свойств инструмента рабочими-заточниками на специальном оборудовании по типовой технологии в заточных отделениях. Централизованная заточка сочетается с принудительной заменой инструмента, имеет те же преимущества и, кроме того, обеспечивает достаточно высокое качество заточки и больший срок службы инструмента. В мелкосерийном и единичном производстве преобладает децентрализованная заточка, когда рабочий сам затачивает инструмент, что сопровождается повышенным расходом инструмента и потерями рабочего времени.

Ремонт инструмента осуществляется в ремонтно-инструментальных мастерских производственных цехов или в инструментальных цехах. Ремонт штампов и сложных приспособлений производится по системе планово-предупредительного ремонта инструмента, аналогично ремонту оборудования.

Организация энергетического хозяйства

Современное машиностроительное производство связано с потреблением больших объемов электроэнергии, топлива и других энергоносителей (пар, сжатый воздух, горячая вода). Основной задачей энергетического хозяйства является надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми необходимыми видами энергии установленных параметров при минимизации затрат. Объем и структура потребляемых энергоресурсов зависят от мощности предприятия, вида выпускаемой продукции, характера технологических процессов, а также от связей предприятия с районными энергосистемами.

Энергетическое хозяйство предприятия подразделяется на две части – общезаводскую и цеховую. К общезаводской относятся генерирующие, преобразовательные установки и общезаводские сети, которые объединяются в ряд специальных цехов (участков) – электросиловой, теплосиловой, газовый, слаботочный, электромеханический. Состав цехов зависит от энергоемкости производства и связей завода с внешними энергосистемами. На крупных и средних машиностроительных предприятиях энергетическим хозяйством руководит главный энергетик. На небольших предприятиях все энергохозяйство может быть объединено в один-два цеха или даже участка в службе главного механика. Цеховую часть энергохозяйства образуют первичные энергоприемники (потребители энергии – печи, станки, подъемно-транспортное оборудование и т.д.), цеховые преобразовательные установки и внутрицеховые распределительные сети.

Основными направлениями совершенствования энергетических хозяйств машиностроительных предприятий являются переход на централизованное энергоснабжение, их укрупнение, использование технически обоснованных норм расхода энергоносителей, применение экономичных энергоносителей, вторичных энергетических ресурсов, нетрадиционных видов энергии, внедрение рациональных методов организации ремонта и технического обслуживания оборудования и сетей, автоматизация управления производством и потреблением энергии.

Организация ремонтного хозяйства

Затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования обычно составляют до 10 % себестоимости продукции и имеют тенденцию к повышению вследствие увеличения износа оборудования (износ технологического оборудования на предприятиях строительного и дорожного машиностроения составляет 60... 70 %) и невысоких темпов его обновления (порядка 1... 1,5 % в год).

Организационная и производственная структуры ремонтных служб зависят от ряда факторов – типа и объемов производства, его технологических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ и др. В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства; электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика, помимо ремонтно-механического цеха, включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах также имеются ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.

Техническое обслуживание выполняется во время перерывов в работе оборудования производственными рабочими и дежурными слесарями.

Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные ремонты.

Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка; при этом заменяют или восстанавливают составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования.

При капитальном ремонте проводятся полная разборка агрегата, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации.

Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ.

Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется по результатам технического диагностирования.

Под ремонтным циклом понимается период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитал ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Пути сокращения простоя оборудования в ремонтах – важная организационно-экономическая задача. Ее решение приводит к уменьшению парка оборудования (или к увеличению объема выпуска продукции), повышению коэффициента его использования. Время простоя оборудования в ремонте сокращается при применении узлового или последовательно-узлового методов ремонта.

При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Реализация такого метода экономически целесообразна для ремонта одномодельного оборудования. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станке, (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструкционно-обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно (конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки). Внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного, производства это единственный путь выполнения капитального и других видов трудов емких ремонтов без остановки производства.

Организация транспортного хозяйства

Транспортное хозяйство – комплекс технических средств предприятия, предназначенных для перемещения материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов и других грузов по территории предприятия и по его подъездным путям.

Имеющийся на предприятии транспорт подразделяют на внешний, межцеховой и внутрицеховой.

Структура транспортного хозяйства зависит от объема внутризаводских и внешних перевозок, уровня кооперирования с транспортными организациями, производственной структуры предприятия, типа производства, габаритных размеров и массы продукции.

Рациональная организация перевозок строится на основе изучения грузооборота и грузопотоков в масштабе предприятия и его отдельных цехов и складов.

Грузооборот характеризует объем транспортных работ на предприятии. Это общее количество грузов, перемещаемое по территории предприятия, цеха, склада в единицу времени, например, в течение смены, суток, месяца, года. Грузовой поток – это объем грузов, перемещаемых в единицу времени между двумя заданными пунктами. Грузооборот представляет собой сумму отдельный грузопотоков.

Параметры транспортных средств на смежных участках должны быть согласованы между собой с целью комплексной механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ при перемещении грузов с одного транспортного устройства на другое (например, с подвесного толкающего транспортера на рабочий конвейер или с захвата электропогрузчика на рабочее место). Для этого на предприятиях разрабатывают единые транспортно-технологические схемы, обеспечивающие стыковку отдельных звеньев транспортной сети предприятия и технологического оборудования.

Организация складского хозяйства

Задачи складского хозяйства заключаются в приеме, хранении, учете материалов и регулировании уровня их запаса, подготовке готовой продукции к отправке потребителю. Важную роль в организации работы складов играет подготовка материалов к выдаче в производство путем организации заготовительных отделений. На складах выполняется большой объем погрузочно-разгрузочных операций, работ по перемещению материалов. Поэтому основным направлением в развитии складского хозяйства является комплексная механизация и автоматизация работ, улучшение использования складских помещений, а также организация материально-технического снабжения на основе внедрения систем типа «точно вовремя», которые позволяют значительно уменьшить объем складских запасов.

По функциональному назначению склады подразделяются на заводские и цеховые. Так, в составе складов машиностроительного завода могут быть центральный материальный склад (главный магазин), склад металлов (или склады по видам металлов), склад изделий смежных производств, склад запасных частей и оборудования, склад готовой продукции.

По уровню специализации материальные склады подразделяются на специализированные и универсальные.

Организация складов, их техническое обслуживание, размещение на территории предприятия имеют существенное значение для хозяйственной деятельности предприятия. Независимо от назначения и масштабов обслуживания складов их организация должна отвечать следующим единым требованиям: гарантия полной сохранности материальных ценностей; удобство и быстрота приема, выдачи и оперативного контроля наличия объектов складирования; целесообразное использование площади и объема складских помещений; своевременный и качественный учет; минимальные трудоемкость и себестоимость складских работ. Склады должны иметь достаточную для данного производства и наиболее полно используемую площадь, которую рассчитывают по формуле:

где G – максимальный запас склада, т;

k – коэффициент, учитывающий наличие проходов;

q — нагрузка на 1 м² площади, т.

При проектировании и техническом оснащении складов предусматривается комплексная механизация, а в ряде случаев и автоматизация выполняемых работ. В составе складского оборудования широко применяются различные подъемно-транспортные средства: автопогрузчики, напольные и подвесные штабелеры.

Для обеспечения удобства выполнения приемоотпускных операций и оперативного контроля при хранении материальных ценностей на складе соблюдаются определенные правила: создание проходов, имеющих нормативные размеры; закрепление за каждой группой, подгруппой и видом материалов определенного места хранения на стеллажах, полках, в штабелях; размещение легких грузов в верхних ячейках стеллажа, тяжелых – в нижних или на специально отведенных площадках; выделение мест хранения для часто потребляемых и тяжелых грузов ближе к выходу; надлежащее оборудование складов.

В целях повышения быстроты нахождения, приема и выдачи материалов все места хранения (стеллажи, площадки, ячейки) нумеруют, на каждом из них вывешивают таблички с названиями и номенклатурными номерами хранимых материалов. В карточках учета по каждому виду, сорту и размеру материалов указывают место хранения данного вида материалов (номер площадки, стеллажа, ячейки), страховой и максимальный запасы. Эти карточки находятся в картотеке склада.