1.4.2 Качественные показатели

Важнейшими задачами технологического обеспечения качества продукции являются:

- совершенствование действующих и внедрение прогрессивных технологических процессов и разработка технологической документации, обеспечивающей получение продукции заданного уровня качества - проведение научно - исследовательских разработок НИР и составление отчётов;

- внедрение достижений науки и техники;

- накопление информации о качестве на всех этапах производства, анализ и прогнозирование улучшения качества продукции;

- разработка мероприятий по улучшению качественных показателей;

- обработка и анализ статистических данных лабораторного контроля.

Брак по цеху составил 1451 т., или 0,04 %, в том числе брак по прокату 71 т. или 0,002%, брак по металлу 1380 т. или 0,037%. Виды брака по прокату (в тоннах) сведены в таблицу 1.6.

Высокий выход брака объясняется низким качеством металла из кислородно-конверторного цеха.

Таблица 1.6-Виды брака по прокату (в тоннах)

Основные причины брака по прокату :

Допущено 14 бурения (против 12 в 2006 году) из них по вине:

- технологов - 7

- электриков - 5

- механиков - 2

Брак по гнутью объясняется неудовлетворительной работой холодильников, брак по недокатам, скруту объясняется неудовлетворительным состоянием оборудования станов 700/500 и плохой их настройкой.

Сброшено в промежуточном сечении квадрата 320х320 мм. 2510 т., или 0,07 % из-за сбоев в работе оборудования.

По итогам года наблюдается снижения уровня сбросов на 31 %, по сравнению с 2006 годом, а также уменьшение технологами сбросов почти в 6,5 раз, но при этом наблюдается увеличение сбросов по вине механической службы в 4 раза из-за снижения уровня контроля за состоянием оборудования.

Дополнительная обрезь из-за низкого качества металла составила 9135,1 или 0,23 %.

Фактический расходный коэффициент составил 1,1 при плане 1,11.

Экономия составила 0,0085 т/т годного.

Однако, следует отметить, что фактическая величина угара явно занижена, так как теоретически его величина составляет не менее 0,02 т/т.

Расход металла в обрезь на 0,08 т/т меньше планового на 0,008 т/т годного, что связано с рациональной технологией прокатки слитков и отбора технологической обрези, прокаткой слитков с укороченной нормой отбора технологической обрези на 1250 - тонных ножницах.

Уменьшение появления первичной окалины связано с увеличением удельного числа слитков с жидкой сердцевиной от общего числа прокатываемых слитков.