2.8 Контроль точности узла или методы его испытаний
Испытание собранных изделий - заключительная контрольная операция качества их изготовления. Машины испытывают в условиях, приближающихся к эксплуатационным. Все виды испытаний можно свести к приемочным, контрольным и специальным.
При приемочных испытаниях выявляют фактические эксплуатационные характеристики, а также правильность работы различных механизмов и устройств узла.
Контрольным испытаниям подвергают изделия, у которых ранее были обнаружены дефекты.
Специальные испытания выполняют для изучения износа, проверки безотказности работы отдельных устройств, установления пригодности новых марок материалов для ответственных деталей.
Для данного редуктора проведем следующие испытания:
1. При испытании на холостом ходу проверяем правильность работы органов управления, а также соблюдение норм работы подшипников и зубчатых колес.
2. Проводим испытание под нагрузкой для выявления качества работы узла в производственных условиях.
3. Проводим испытания на мощность. Для этого с помощью специальных тормозных устройств сообщаем максимальные силы и моменты сил, которые могут возникнуть при эксплуатации машины.
Все испытания проводим на специальных испытательных стендах.
- Введение
- 1. Определение типа производства и выбор вида его организации
- 2. Разработка технологического процесса сборки узла
- 2.1 Служебное назначение узла и принцип его работы в изделии
- 2.2 Анализ чертежа, технических требований на узел и технологичности его конструкции
- 2.3 Выбор метода достижения заданной точности узла
- 2.5 Выбор сборочного оборудования и технологической оснастки
- · технологическая карта сборки узла.
- 2.7 Технологическая карта сборки узла
- 2.8 Контроль точности узла или методы его испытаний
- 2.9 Построение циклограммы сборки
- 3. Разработка технологического процесса изготовления детали
- 3.1 Служебное назначение детали
- 3.3 Выбор вида и способа получения заготовки
- 3.4 Выбор технологических баз
- 3.5 Выбор методов обработки поверхностей заготовки и определение количества переходов. Выбор режущего инструмента
- 3.6 Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки и разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки
- 3.7 Определение припусков, межоперационных размеров и их допусков. Определение размеров исходной заготовки
- 3.8 Назначение режимов резания
- 3.9 Нормирование операций
- 3.10 Контроль точности детали (схемы)
- Заключение
- Одноступенчатые конические редукторы
- Одноступенчатые конические редукторы
- Ремонт распределительного и конического редукторов
- 3.3. Редукторы с коническими зубчатыми колесами
- 13.2 Одноступенчатые конические редукторы
- 25.Редукторы:технические характеристики зубчатых цилиндрических и конических редукторов.
- Типовые технологические процессы изготовления днищ
- 3.3. Редукторы с коническими зубчатыми колесами
- 22. Краткое описание технологического процесса сборки редуктора
- 4. Выбор термообработки и материала для изготовления зубчатых колес и валов редуктора