2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Характеристика сырья и продукции

мельзавод сорт мука оборудование

На ОАО «Вяземский мелькомбинат» поступают партии зерна пшеницы в основном из Ставропольского края, Орловской, Ростовской, Омской областей и других районов нашей страны.

Основные показатели качества зерна представлены в таблице 1.

Качество партий пшеницы несколько отличается в зависимости от района произрастания. Так, из Омской и Орловской областей стекловидность партий пшеницы не превышала 45...50%, следовательно на переработку в муку направляются партии пшеницы средневзвешенной стекловидности. В ряде случаев к составлению помольных партий по стекловидности подходят механически, устанавливая расчетным путем соотношение компонентов помольных партий, учитывая только средневзвешенный показатель стекловидности помольной партии.

Помольная партия должна повышать уровень использования зерна, улучшать качество муки, достигать стабильной работы мельницы.

При составлении помольной партии необходимо учитывать не только показатель стекловидности, но и количество и качество клейковины. Например, из таблицы 1 видно, что пшеница из Ростовской области имеет клейковину 26...29%, в отличие от зерна Омской области (23... 25%).

Необходимо стремиться, чтобы влажность зерновой массы различных партий, из которых формируют помольную партию, не отличалась более, чем на 1%. Увеличение диапазона влажности различных партий обусловливает нестабильное течение процесса холодного кондиционирования, невозможность установить усредненный режим для этого процесса. Смешивание партий зерна, влажность которых отличается более чем на 1%, оказывает отрицательное влияние на организацию процесса холодного кондиционирования вследствие неравномерной влажности после увлажнения.

Неравномерности увлажнения всей партии зерна способствует также различная крупность зерна в составе помольной партии. Поэтому при наличии небольшой вместимости силосов необходимо более тщательно составлять помольные партии для совместного увлажнения и последующего отволаживания.

На основе анализа качества зерна, имеющегося в наличии на элеваторе была составлена следующая помольная партия:

Таблица 1

На ОАО «Вяземский мелькомбинат» вырабатывают муку высшего, первого и второго сортов, отруби пшеничные. Требования к качеству муки по сортам и отрубей остаются на уровне принятых ГОСТами.

Таблица 2

Характеристика зерна пшеницы (урожай 2012 года)

2.2 Описание технологической схемы размольного отделения мельзавода и цеха бестарного хранения муки

Сортовые хлебопекарные помолы пшеницы являются наиболее распространенными. На их долю приходится около 90% всех помолов. К этой группе помолов относят трехсортные, двухсортные и односортные помолы пшеницы, их объединяет наличие развитого процесса обогащения промежуточных продуктов на ситовейках. Принципиальная структура сортовых хлебопекарных помолов пшеницы состоит из шести этапов: первичное измельчение зерна (драной процесс), сортирование промежуточных продуктов, обогащение промежуточных продуктов на ситовейках, шлифование крупы, тонкое измельчение обогащенных промежуточных продуктов (размольный процесс), формирование и контроль муки по сортам.

Этап измельчения зерна (драной процесс) состоит из четырех-пяти систем измельчения на вальцовых станках и сортирования в рассевах. Первая из них обеспечивает крупообразование, вторая завершает вымол оставшихся оболочечных продуктов. Поэтому первую подгруппу систем называют крупообразующей, вторую - вымалывающей. Основное предназначение этапа первичного измельчения зерна - получить максимальное количество и высокое качество промежуточных продуктов в виде крупок и дунстов, которые образуются на первых трех драных системах. Эти продукты называют продуктами первого качества, поскольку их зольность ниже зольности зерна. Вторая группа, состоящая из одной или двух систем, обеспечивает обработку оставшихся после извлечения промежуточных продуктов первого качества, оболочечных продуктов. На этих системах извлекают небольшое количество промежуточных продуктов второго качества, а оставшиеся оболочки направляют в отруби.

Для получения муки высокого качества необходимо, чтобы получаемые промежуточные продукты также были высококачественными, их качество зависит как от технологических свойств зерна, так и от режимов его измельчения, поэтому выход промежуточных продуктов первого качества поддерживают на уровне 79...83% в зависимости от качества зерна. Большее значение относится к высокостекловидному зерну (стекловидность более 55%), меньше - к низкостекловидному (стекловидность менее 55%). Превышение указанной нормы всегда приводит к ухудшению качества промежуточных продуктов по зольности и соответственно к ухудшению качества муки. Непосредственно из крупообразующих систем, как правило, извлекают отдельно крупную и среднюю крупки, а мелкую крупку, дунет и муку совместно направляют на этап сортирования для разделения на фракции, поскольку существующие рассевы не имеют возможности их разделения.

Эффективность измельчения сходовых продуктов в вальцовых станках драных систем зависит от однородности этих продуктов по крупности. Межвальцовый зазор устанавливают в зависимости от крупности измельчаемого продукта. Сход - это смесь крупных и сравнительно мелких частиц. Если эту смесь направить на следующую по схеме систему, на которой зазор между вальцами установлен с ориентацией на крупные частицы, то мелкие частицы не будут подвергаться воздействию вальцов. Это приведет к нерациональной загрузке станка и просеивающей машины данной системы. Если же зазор между вальцами устанавливать по мелкому продукту, то это приведет к излишнему дроблению оболочек. Поэтому для создания нормального режима измельчения на драных системах рекомендуется измельчать фракции раздельно, для этого драные системы делят на крупные и мелкие, исключая I драную систему, а после станков продукты измельчения просеивать раздельно или совместно. Совместное просеивание продуктов измельчения на одноименных крупных и мелких драных системах обычно применяют на предприятиях небольшой производительности при недостаточном количестве рассевов.

Для более эффективного помола сходовых продуктов в драном процессе применяют вымольные машины А1-БВГ для отделения остатков эндосперма от оболочек.

Обработка верхних сходов с III, IV и V драных систем, а с последней системы и нижних, в вымольных машинах обеспечивает интенсивный вымол оболочек и максимальное извлечение муки.

Этап сортирования промежуточных продуктов предназначен для разделения полученных на этапе первичного измельчения зерна промежуточных продуктов на однородные по крупности фракции (мелкая крупка, дунет и мука), а также для разделения продуктов вымола, полученных на вымалывающих машинах. Поэтому этап сортирования подразделяется на две группы систем, первая из которых, состоящая из двух-трех систем, сортирует в рассевах промежуточные продукты первого качества, а вторая, также состоящая из двух-трех систем, сортирует продукты вымола. Полученные на сортировочных системах продукты в зависимости от их качества направляют либо на ситовейки для обогащения, или на размольные системы соответствующего качества, а муку - на контроль. На сортировках вымола получают также отруби.

Этап обогащения промежуточных продуктов на ситовейках используют для получения качества промежуточных продуктов путем выделения из них свободных (отделенных) оболочек. На ситовейки направляют крупную, среднюю, мелкую крупки и дунст из промежуточных продуктов первого качества. Продукты второго качества, как правило, не обогащают. Обогащение крупок и дунстов на ситовейках является наиболее эффективным методом повышения их качества и как следствие - качества муки. Это стало возможным благодаря появлению трехъярусных ситовеек А1-БСО. При надлежащем уровне эксплуатации этих ситовеек, заключающемся в направлении на них хорошо выровненных крупок и дунстов, поддержании заданного воздушного режима и хорошей очистке сит, можно достичь снижения зольности обогащенных продуктов в 1,5...2 раза по сравнению с зольностью исходного продукта. Двухъярусные ситовейки такой возможностью не располагают. С целью повышения эффективности обогащения на ситовейки обычно направляют: крупную и среднюю крупку с I, II и III драных систем раздельно с каждой системы, мелкую крупку совместно или раздельно с крупообразующих систем, жесткий дунет обогащают, как правило, совместно со всех крупообразующих систем. Обогащенные крупки и дунсты направляют на шлифовочные и размольные системы для превращения в муку, а сходовые продукты ситовеек передаются на III и IV драные системы, а также на системы, обрабатывающие сходовые продукты в размольном процессе.

На мукомольных заводах сортовых помолов помимо муки вырабатывают около 2% манной крупы. Манную крупу отбирают в ситовейках, обогащающих крупную или среднюю крупки с I и II драных систем. Для этого манную крупу отбирают проходом средних двух сит указанных ситовеек. Проход первого сита нижнего яруса для направления в манную крупу не используют из-за наличия в нем значительного количества мелких фракций, также не используют и проход последнего (четвертого) сита ситовейки из-за возможного наличия в нем оболочечных частиц и такого засорителя зерна, как чернушка. Манную крупу, полученную на двухъярусной ситовейке, необходимо повторно обогащать на контрольной ситовейке. Для трехъярусной ситовейки этого не требуется. Выход манной крупы учитывается в составе выхода муки лучшего сорта (высшего, первого).

Этап шлифования крупок (шлифовочный процесс). Значительная часть крупных и средних крупок, полученных на этапе крупообразования, состоит из эндосперма и сросшихся с ним оболочек. Такие крупки не поддаются обогащению на ситовейках, их необходимо сначала измельчить, а затем уже выделить отделенные оболочки на рассевах как в ситовейках. Эту технологическую операцию и выполняют на вальцовых станках шлифовочных систем, на которых используют высокий режим измельчения (большой межвальцовый зазор) и раскалывают крупку на более мелкие частицы, а оболочки не разрушают, а только отделяют от эндосперма. В последующем этапе оболочки выделяют в рассевах при просеивании продуктов шлифовочных систем, а затем в некоторых схемах оставшиеся крупки обогащают в ситовейках.

Количество шлифовочных систем в структуре сортовых помолов пшеницы от двух до четырех. Большее количество шлифовочных систем обычно в структурных вариантах технологических процессов на традиционном оборудовании. В этих вариантах используют нарезные вальцы и шлифуют в основном крупную и среднюю крупки первого качества, а также среднюю и мелкую крупки второго качества. При использовании комплектного оборудования шлифуют все крупки и жесткий дунст на микрошероховатых вальцах всего на двух шлифовочных системах. На первую шлифовочную систему направляют крупную и среднюю крупки худшего качества, а на вторую - мелкую крупку и дунст также худшего качества. При этом варианте обогащение завершают просеиванием на густых ситах в рассевах шлифовочных систем и в дальнейшем крупки и дунсты для обогащения на ситовейки не направляют, а направляют непосредственно на размольные системы.

Этап тонкого измельчения обогащенных промежуточных продуктов (размольный процесс). Этап предназначен для превращения обогащенных крупок и дунстов в муку и вымола оставшихся оболочечных продуктов. При сложных сортовых помолах этот этап строят на 10...12 системах, из которых 3...5 перерабатывают продукты первого качества, а последние 3...4 системы завершают вымол оболочечных продуктов. Между указанными группами систем обязательно предусматривают специальные системы, обрабатывающие сходовые продукты каждой группы, поэтому эти системы называют сходовыми. На заводах с традиционным оборудованием на первых пяти размольных системах используют нарезные вальцы для эффективного измельчения крупок, а на последующих системах - микрошероховатые вальцы с целью меньшего дробления оболочек и улучшения качества муки. На заводах с комплектным оборудованием используют только микрошероховатые вальцы с дополнительным измельчением на энтолейторах и деташерах спрессованных на вальцах продуктов. Энтолейторы устанавливают на первых трех размольных системах, а деташеры на всех остальных размольных системах.

В размольном процессе получают основное количество муки, примерно 2/3 от ее общего количества. Извлечение муки на размольных системах первого качества составляет 45...65%по отношению к поступающему на эти системы продукту, на системах второго качества извлечение муки несколько ниже - 30...40%, а на системах вымола - 20...30%.