1.4.3 Поверхности резца
При проектировании резцов геометрия передней поверхности выбирается, как правило, из условия обеспечения наибольшей стойкости резца, или достижения заданной шероховатости обработанной поверхности, или минимальных сил резания. При этом необходимо также учитывать тип образующейся стружки, вид заготовки и характер припуска. Указанные факторы весьма сильно влияют на надежность выполнения технологической операции. В связи с этим во многих случаях возникает необходимость создания стружколомающих элементов на передней поверхности и упрочнения режущей кромки.
Если при резании образуется сливная стружка, то чаще в этих условиях по технологическим соображениям применяют комбинированные формы передней поверхности, которые весьма разнообразны по конструкции. Широко используется в качестве элемента конструкции передней поверхности фаска шириной f, примыкающая к режущей кромке резца. Это объясняется тем, что в конструкции рабочей части резца фаска, как упрочняющий элемент, способствует повышению надежности работы резца. При черновом и получистовом точении обычно f = (0,8...1,0) а, где а - толщина среза, мм; передний угол на фаске
?ф = -8°...0°. Принимаем .
Так как производится обработка легированной стали с шероховатостью Ra=3,2 мкм, то принимаем S0=0,45 мм/об [2, с. 8, табл.3]
Определение толщины среза а, мм:
a = S0 · Sin ?
а = 0,45 · 1 = 0,45 мм
Определение величины фаски f, мм:
f =(0,8…1,0)·0,45=(0,36…0,45) мм.
Принимаем f =0,4 мм.
Фаска по задней поверхности мм
Задний угол на фаске .
Задний угол на корпусе .
Радиус лунки R=2,5 мм, так как подача S0=0,45 мм/об и глубина резания t=0,5 мм [2, стр. 14].
Ширина лунки зависит от величины угла ?n - передний угол на участке передней поверхности за фаской и радиуса лунки R и определяется из соотношения:
B = 2R sin ?n
В = 2 · 2,5 · Sin 10? = 0,87 мм
Принимаем В = 1 мм.
Рисунок 1.4.1 - Режущая часть резца
- 1 Выбор и обоснование параметров резца токарного составного твердосплавного общего назначения
- 1.1 Исходные данные
- 2.1 Исходные данные
- 1.2 Анализ исходных данных
- 2.2 Анализ исходных данных
- 1.2.1 Выбор и обоснование типа резца
- 1.2.2 Ограничения
- 1.3 Выбор инструментального режущего материала
- 2.3 Выбор инструментального режущего материала
- 1.4 Геометрия резца
- 1.4.1 Кромки резца
- 1.4.2 Углы
- 1.4.3 Поверхности резца
- 1.5 Выбор напаиваемой пластины
- 1.6 Компоновка рабочей части
- 1.7 Державка резца
- 1.8 Корпус, габаритные размеры
- 1.9 Выбор прототипа резца
- 1.10 Технические требования
- 2.10 Технические требования
- 2.4 Геометрия сверла
- 2.5 Зуб и стружечная канавка
- 2.6 Центрирующая направляющая часть
- 2.7 Выбор хвостовика
- 2.8 Габаритные размеры
- 3.3 Выбор инструментального режущего материала
- 3.4 Режимы резания
- 3.5 Основные геометрические параметры фрезы
- 3.7 Зуб и стружечная канавка
- 3.8 Размеры крепежно-присоединительной части
- 3.9 Габаритные размеры
- 3.11 Технические требования
- Геометрия инструмента.Лезвиные инструменты:сверла,фрезы,строгальные резцы
- 13. Сверла. В настоящее время сверла производят из таких материалов как углеродистых, легированных или быстрорежущих сталей.
- Спиральные сверла
- Задание на курсовой проект (работу) по дисциплине " Режущий инструмент".
- 4. Проектирование спиральных сверл Общие сведения о сверлах
- 10. Служат для образования отверстия в различных материалах и делятся на спиральные, с прямыми канавками, перовые, для глубокого, кольцевого сверления и центровочные (рис. 5.1).
- 1.Рачет и проектирования спирального сверла
- 87. Геометрия токарных резцов. Заточка.
- Спиральное сверло
- 7. Автоматизированное проектирование спирального сверла